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PROCESSI DI PRODUZIONE progettazione & realizzazione nel settore alimentare PROCESSI DI PRODUZIONE PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE PROCESSI DI PRODUZIONE NEL SETTORE ALIMENTARE PROCESSI LINEE DI PRODUZIONE Davari Engineering con oltre 30 anni di esperienza sviluppata nel settore alimentare, nella ideazione, progettazione e la realizzazione di processi per la produzione e la trasformazione degli alimenti, è lieta di presentare a titolo esemplificativo alcuni dei processi di produzione di propria specializzazione. Possiamo affiancare la Vostra azienda per concretizzare le Vostre idee mettendo a disposizione tutta la nostra esperienza specifica, con tranquillità che scegliendo la nostra struttura, avrete il vantaggio di avere sempre un unico interlocutore al Vostro fianco, e di poter contare sul servizio chiavi in mano nel pieno rispetto della economicità dell’investimento e delle normative vigenti, con particolare attenzione sulla facilità di sanificazione e conduzione delle linee di produzione. Davari Engineering è in grado di affrontare le sfide che il mercato offre fornendo soluzioni tecnologicamente attuali e proiettate al futuro a prezzi competitivi. Qui di seguito e a titolo esemplificativo Vi presentiamo alcuni dei processi di produzione di propria specializzazione. INFO TRITURARE granulare grattugiare il PANE GRANULARE REALIZZAZIONE PROCESSI PER GRANULAZIONE & SMINUZZATURA PRODOTTI FRESCHI, ESSICCATI, SURGELATI PROCESSI PRODOTTI PROCESSI Davari Engineering con oltre 30 anni di esperienza sviluppata nel settore alimentare, nella ideazione, progettazione e realizzazione di processi di propria specializzazione per la produzione di macchine e impianti completamente automatizzati, specifici per la granulazione, taglio e sminuzzatura di prodotti alimentari freschi, essiccati, surgelati, e qualsiasi altro prodotto dove si ha la necessità di una riduzione di pezzatura nel processo produttivo industriale. Alcuni esempi: Taglio e sminuzzatura di prodotti "FRESCHI". - Sminuzzatura di verdura grigliata. - Taglio irregolare di verdura fresca per preparazione sughi. - Produzione scaglie di formaggi duri. - Produzione mozzarella triturata per la pizza. - Triturazione pane raffermo. - Taglio e granulazione dei ritagli di lavorazione dell’industria dolciaria. - Triturazione prodotti e sottoprodotti di macellazione. - Granulazione cioccolato da blocchi. - Produzione di formaggi grattugiati. Taglio e sminuzzatura dei prodotti "ESSICCATI" tipo: - Granulazione funghi essiccati in varie misure. - Granulazione frutta secca ed essiccata per uso industria dolciaria e gelati. - Granulazione del pane essiccato per la produzione di pangrattato. - Sminuzzatura prodotti da forno in varie pezzature. - Granulazione ingredienti, per produzione snack e barrette dietetiche. - Sminuzzatura in varie pezzature di peperoni, zucchine, melanzane essiccate. - Granulazione e macinatura di spezie secche ed essiccate. Taglio e sminuzzatura prodotti "SURGELATI". - Riduzione di pezzatura dei pomodori / carote / ecc.. partendo dal prodotto intero surgelato per la produzione mix di verdure per minestrone surgelato. - Produzione di prezzemolo tritato, partendo dal prodotto intero surgelato. - Produzione di spinaci in pezzi, partendo dal prodotto cubettato e surgelato. - Triturazione carne congelata. - Triturazione frutta surgelata per la preparazione di sciroppi e marmellate. Le ns. linee, appositamente realizzate per il settore alimentare, rispettano ampiamente tutte le normative severe del settore, vengono prodotte e assemblate sotto stretto controllo dai ns. tecnici e ingegneri specializzati. Le ns. macchine sono compatibili con le normative europee in vigore, con la certificazione di conformità CE. Possiamo affiancare la Vostra azienda per concretizzare le Vostre idee, mettendo a disposizione tutta la nostra esperienza e know-how specifica, con la tranquillità di avere a Vostro fianco un unico interlocutore, e di poter contare su un servizio "chiavi in mano" nel pieno rispetto della economicità dell’investimento e delle normative vigenti con particolare attenzione sulla sicurezza, facilità di sanificazione e conduzione delle linee. Davari Engineering è in grado di affrontare le sfide che il mercato offre fornendo soluzioni tecnologicamente attuali e proiettate al futuro a prezzi competitivi. PRODOTTI Tra le centinaia di prodotti che vengono lavorati con la nostra tecnologia di sminuzzatura e granulazione, possiamo elencare alcuni esempi: - Produzione di pangrattato. - Produzione di funghi granulati. - Produzione di mandorle / nocciole granulate. - Produzione di Ingredienti tagliati per il minestrone di verdura surgelato. - Produzione di granulato di spinaci surgelati da cubettato. - Produzione di prezzemolo surgelato triturato. - Produzione di cioccolato granulato. - Produzione di formaggio grattugiato fresco. - Produzione di formaggio in scaglie. - Produzione di mozzarella cubettata per la pizza. - Produzione di Pan di Spagna in fiocchi per la torta mimosa. - Lavorazione ingredienti per la produzione dei gelati. - Triturazione e sminuzzatura panettoni interi per il successivo recupero nell'impasto. - Taglio di riso soffiato per la preparazione di snack e barrette. E tanti altri ….. INFO FORMAGGIO GRAT FRESCO NUOVO processo produttivo BREVETTO 001372282 per i l FORMAGGIO grattugiato PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE PROCESSI DI PRODUZIONE PER FORMAGGIO GRATTUGIATO FRESCO PROCESSI PRODOTTI PROCESSI Davari Engineering con oltre 30 anni di esperienza sviluppata nel settore alimentare, nella ideazione, progettazione e realizzazione di processi di propria specializzazione per la produzione di macchine e impianti completamente automatizzati, specifici per la produzione dei formaggio grattugiato fresco. Con alcuni esempi: - Produzione formaggio grattugiato fresco tipo Parmigiano Reggiano, Grana Padano, Trentingrana. - Produzione formaggio grattugiato fresco tipo Pecorino Romano, Pecorino Sardo. - Produzione formaggio grattugiato fresco MIX. - Produzione formaggi grattugiati per l'essiccazione. Le ns. linee, appositamente realizzate per il settore alimentare, rispettano ampiamente tutte le normative severe del settore, vengono prodotte e assemblate sotto stretto controllo dai ns. tecnici e ingegneri specializzati. Le ns. macchine sono compatibili con le normative europee in vigore, con la certificazione di conformità CE. Possiamo affiancare la Vostra azienda per concretizzare le Vostre idee, mettendo a disposizione tutta la nostra esperienza e know-how specifica, con la tranquillità di avere a Vostro fianco un unico interlocutore, e di poter contare su un servizio "chiavi in mano" nel pieno rispetto della economicità dell’investimento e delle normative vigenti con particolare attenzione sulla sicurezza, facilità di sanificazione e conduzione delle linee. Davari Engineering è in grado di affrontare le sfide che il mercato offre fornendo soluzioni tecnologicamente attuali e proiettate al futuro a prezzi competitivi. PRODOTTI Siamo in grado fornire linee di produzione per la lavorazione di formaggio grattugiato fresco con diverse tipologie di prodotti, tra cui a titolo di esempio si possono elencare: - Parmigiano Reggiano. - Grana Padano. - Pecorino. - Goya. - Emmental. - Caciocavallo stagionato. - Provolone - Formaggi fusi da mix. - Residui di lavorazione da porzionatura di forme intere. e quel progetto nuovo che avete in mente da tempo! INFO FORMAGGIO GRAT ESS il formaggio grattugiato ESSICCATO semiessiccato & PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE PROCESSI DI PRODUZIONE PER FORMAGGIO GRATTUGIATO ESSICCATO PROCESSI PRODOTTI PROCESSI Davari Engineering con oltre 30 anni di esperienza sviluppata nel settore alimentare, nella ideazione, progettazione e realizzazione di processi di propria specializzazione per la costruzione di macchine e impianti completamente automatizzati, specifici per la produzione del formaggio grattugiato essiccato, è lieta di presentare le sue ultime novità, risultato di esperienza e know-how specifica sviluppata nel corso del tempo. La nostra tecnologia si basa sull'essiccazione a letto fluido in bassa temperatura: Siamo riusciti a rinnovare il processo di essiccazione del formaggio grattugiato. La nostra tecnologia a letto fluido, abbinata al trattamento di essiccazione a bassa temperatura, permetterà di trattare le svariate miscele ottenute anche con dei formaggi fusi e non stagionati, con ottimi risultati finali sul prodotto, ed una sensibile riduzione sui costi di produzione. Il nuovo processo innovativo abbinato alla nostro essiccatoio "fluidy dry" consente di lavorare in perfetta armonia con temperature molto più basse rispetto ai vecchi sistemi, l’utilizzo di una minore quantità di aria in circolazione mantenendo sempre più alto il livello di produttività, migliorando la qualità finale del prodotto trattato, con una sensibile diminuzione dei consumi energetici e costi di gestione. In termini pratici questo significa che il prodotto subisce meno stress termico e di conseguenza continuerà a mantenere le sue caratteristiche organolettiche: - Il suo colore chiaro. - Il profumo originale. - La sua gradevolezza. Le ns. linee, appositamente realizzate per il settore alimentare, rispettano ampiamente tutte le normative severe del settore, vengono prodotte e assemblate sotto stretto controllo dai ns. tecnici e ingegneri specializzati. Le ns. macchine sono compatibili con le normative europee in vigore, con la certificazione di conformità CE. Possiamo affiancare la Vostra azienda per concretizzare le Vostre idee, mettendo a disposizione tutta la nostra esperienza e know-how specifica, con la tranquillità di avere a Vostro fianco un unico interlocutore, e di poter contare su un servizio "chiavi in mano" nel pieno rispetto della economicità dell’investimento e delle normative vigenti con particolare attenzione sulla sicurezza, facilità di sanificazione e conduzione delle linee. Davari Engineering è in grado di affrontare le sfide che il mercato offre fornendo soluzioni tecnologicamente attuali e proiettate al futuro a prezzi competitivi. PRODOTTI Siamo in grado di essiccare diverse tipologie di formaggi e prodotti da usare nella produzione di formaggi mix, tra cui a titolo di esempio si possono elencare: - Formaggi duri da grattugia. - Formaggi fusi per la produzione di grattugiati mix. - Residui di lavorazione da porzionatura di forme intere. - Goya. e quel progetto nuovo che avete in mente da tempo! INFO PANGRATTATO PANGRATTATO linee di produzione per PANCONDITO PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE PROCESSI PER PRODUZIONE DI PANGRATTATO & PANCONDITO PROCESSI PRODOTTI PROCESSI Davari Engineering con oltre 30 anni di ricerca & sviluppo con unico obbiettivo, quello di mettere a punto dei processi più efficienti di trasformazione degli alimenti, con un’esperienza diretta sviluppata sul campo nelle molteplici installazioni e avviamenti delle linee e processi di produzione in tutto il mondo, è lieta di mettere a disposizione dei propri clienti tutta la propria esperienza e know-how specifica per l'ideazione, progettazione e la realizzazione di nuovi processi nell'ambito della propria specializzazione per la costruzione di macchine e impianti completamente automatizzati, specifici per la produzione e la trasformazione del pangrattato e pancondito, concretizzando le Vostre idee. Nella realizzazione di processi di produzione per il pangrattato bisogna garantire alla linea di produzione la massima flessibilità, offrendo la possibilità all’utilizzatore di realizzare un’ampia gamma di granulometrie e colori, studiata e messa a punto per i diversi utilizzi e applicazioni, sia un nell’utilizzo per il mercato retail, che il suo uso industriale, quest'ultimo con delle esigenze specifiche, come la granulometria specifica del prodotto, il suo colore, il suo sapore, la compattezza del pangrattato, tali da conferire alla fettina impanata e fritta la massima croccantezza, un buon sapore, un aspetto invitante, e la cosa più importante, di ridurre al minimo l’untuosità percepita del prodotto dopo la frittura, il tutto volta a valorizzare al massimo il prodotto finito destinato al consumo. La linea di produzione per il pangrattato può essere completata con apposite linee di selezione e preparazione per ulteriori referenze di pancondito, creando un’ampia gamma di colori e granulometrie, arricchite con aggiunta di condimenti, erbe aromatiche, spezie, verdure, granelli di frutta secca ecc.. che consento la realizzazione delle ricette regionali personalizzate, ciascuno con i colori, sapori e profumi personalizzati e unici, e quindi massimizzare il numero di referenze con il minimo investimento. Le ns. linee, appositamente realizzate per il settore alimentare, rispettano ampiamente tutte le normative severe del settore, vengono prodotte e assemblate sotto stretto controllo dai ns. tecnici e ingegneri specializzati. Le ns. macchine sono compatibili con le normative europee in vigore, con la certificazione di conformità CE. Possiamo affiancare la Vostra azienda per concretizzare le Vostre idee, mettendo a disposizione tutta la nostra esperienza e know-how specifica, con la tranquillità di avere a Vostro fianco un unico interlocutore, e di poter contare su un servizio "chiavi in mano" nel pieno rispetto della economicità dell’investimento e delle normative vigenti con particolare attenzione sulla sicurezza, facilità di sanificazione e conduzione delle linee. Davari Engineering è in grado di affrontare le sfide che il mercato offre fornendo soluzioni tecnologicamente attuali e proiettate al futuro a prezzi competitivi PRODOTTI Siamo in grado di produrre diverse tipologie di pangrattato e pancondito, prodotti per l'uso di panatura industriale, tra cui a titolo esemplificativo si possono elencare: - Pangrattato al naturale. - Pangrattato tostato. - Pangrattato con varie granulometrie e consistenza. - Pangrattato all'uovo - Pancondito con aggiunta di qualsiasi spezia e erbe aromatiche. - Produzione di pangrattato da materiale di recupero e/o invenduto. - Produzione pancondito come da ricette personalizzate del cliente. e quel progetto nuovo che avete in mente da tempo! INFO PANATURA PASTELLATURA linee per la & PANATURA delle fritture PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE PROCESSI PER LA PASTELLATURA & PANATURA DELLE FRITTURE PROCESSI PRODOTTI PROCESSI Davari Engineering con oltre 30 anni di ricerca & sviluppo con unico obbiettivo, quello di mettere a punto dei processi più efficienti di trasformazione degli alimenti, con un’esperienza diretta sviluppata sul campo nelle molteplici installazioni e avviamenti delle linee e processi di produzione in tutto il mondo, è lieta di mettere a disposizione dei propri clienti tutta la propria esperienza e know-how specifica per l'ideazione, progettazione e la realizzazione di nuovi processi nell'ambito della propria specializzazione per la costruzione di macchine e impianti completamente automatizzati, specifici per la produzione di linee di pastellatura e panatura, concretizzando le Vostre idee. Le cotolette di pollo, di pesce o carne, oppure crocchette di patate o le polpette vegetariane prodotte a livello industriale, rappresentano l’evoluzione delle ricette tradizionali, molto apprezzate dai consumatori, tali prodotti vengono generalmente sottoposti ad un processo di prefrittura, che facilita la loro successiva preparazione definitiva dal consumatore, prima di essere messe a tavola. Processo di Produzione Industriale: Il processo industriale per la produzione di prodotti impanati e fritti prevede una lunga serie di fasi di lavorazione: A) Sezionatura / porzionatura della carne, oppure preparazione dell'impasto. B) Formatura delle fettine. C) Pastellatura. D) Panatura. E) Prefrittura. F) Cottura al forno. G) Raffreddamento e abbattimento della temperatura. H) Confezionamento. Qui di seguito una breve descrizione del processo: Il ciclo ha inizio con la preparazione dell’impasto da formare, oppure la sezionatura della fettina da impanare, l'impasto viene preparato in base a una ricetta ben definita e si lascia riposare per un determinato tempo e una temperatura adatta. Nel caso di utilizzo di un impasto, il prodotto pronto viene versato nella tramoggia di alimentazione della macchina formatrice, in questa fase l’impasto prende la forma e la dimensione predefinita con un aspetto omogeneo e uno spessore uniforme. Il prodotto porzionato e formato viene trasferito alla macchina pastellatrice, qui viene completamente immerso nella pastella, una miscela costituita da acqua e farina e altre spezie e insaporitori. La pastellatura permettere una buona adesione del pangrattato. In alcuni casi, prima della pastellatura viene utilizzata l’infarinatrice, dove il prodotto viene rivestito con farina per migliorare l’adesione della pastella. Il prodotto pastellato passa alla postazione successiva, quello di impanatura, in questa macchina la fettina viene adagiata su un letto costituito da un pangrattato che deve avere delle caratteristiche specifiche, con una struttura ben definita, messa a punto appositamente per quel tipo di prodotto da impanare, nel frattempo un dispositivo distribuisce il pangrattato a cascata anche sulla parte superiore della fettina, per garantire una perfetta copertura. Il prodotto appena impanato passa attraverso un rullo che ha il compito di compattare l’aderenza del pangrattato alla fettina. In seguito vengono eliminate con un getto d’aria le briciole di eccedenza, quelle non aderenti alla fettina. Il prodotto impanato, raggiunge una friggitrice continua ad immersione, nella quale verrà effettuata la prefrittura, con i tempi di passaggio e le temperature programmate. Successivamente il prodotto viene sottoposto ad un’operazione di cottura in un forno multistadio per permettere di ridurre la carica microbica totale. (questo ciclo di lavorazione viene eseguito soltanto su alcuni prodotti dove risulta necessario). La lavorazione seguente prevede un abbattimento della temperatura del prodotto cotto, una volta abbattuto, e se richiesto surgelato, il prodotto è pronto per essere confezionato. Conoscere il processo ed i suoi punti critici, avere una collaborazione pluriennale con i migliori produttori europei delle attrezzature per completare la linea, essere in prima linea nel produrre le tecnologie per la produzione di pangrattato “il cuore del sistema”, sono questi i nostri punti di forza. Le ns. linee, appositamente realizzate per il settore alimentare, rispettano ampiamente tutte le normative severe del settore, vengono prodotte e assemblate sotto stretto controllo dai ns. tecnici e ingegneri specializzati. Le ns. macchine sono compatibili con le normative europee in vigore, con la certificazione di conformità CE. Possiamo affiancare la Vostra azienda per concretizzare le Vostre idee, mettendo a disposizione tutta la nostra esperienza e know-how specifica, con la tranquillità di avere a Vostro fianco un unico interlocutore, e di poter contare su un servizio "chiavi in mano" nel pieno rispetto della economicità dell’investimento e delle normative vigenti con particolare attenzione sulla sicurezza, facilità di sanificazione e conduzione delle linee. Davari Engineering è in grado di affrontare le sfide che il mercato offre fornendo soluzioni tecnologicamente attuali e proiettate al futuro a prezzi competitivi. PRODOTTI Siamo in grado di offrire linee complete per diverse tipologie di prodotti, tra cui a titolo di esempio si possono elencare linee di produzione per: - Cotolette di pollo. - Cotolette di pesce. - Nuggets. - Bastoncini di pesce. - Arancini di riso. - Polpette vegetariane. - Pesce in pastella. - Verdura in pastella. e quel progetto nuovo che avete in mente da tempo! INFO FRUTTA SECCA TOSTATURA & SALATURA linee per la della frutta secca PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE PROCESSI DI PRODUZIONE PER FRUTTA SECCA TOSTATA & SALATA APPLICAZIONI METODO DI TOSTATURA GRADO DI TOSTATURA PRODOTTI APPLICAZIONI Davari Engineering con oltre 30 anni di ricerca & sviluppo con unico obbiettivo, quello di mettere a punto dei processi più efficienti di trasformazione degli alimenti, con un’esperienza diretta sviluppata sul campo nelle molteplici installazioni e avviamenti delle linee e processi di produzione in tutto il mondo, è lieta di mettere a disposizione dei propri clienti tutta la propria esperienza e know-how specifica per l'ideazione, progettazione e la realizzazione di nuovi processi nell'ambito della propria specializzazione per la costruzione di macchine e impianti completamente automatizzati, specifici per la produzione e la trasformazione della frutta secca tostata e salata, concretizzando le Vostre idee. La frutta secca, è uno degli snack più amati e salutari, da sempre processato con vari metodi di tostatura e salatura per essere messo sul mercato. Davari Engineering con oltre 30 anni di esperienza sviluppata nel settore alimentare, da sempre impegnata nella produzione e messa a punto delle linee industriali che con la loro flessibilità consente ai produttori di snack di preparare le loro molteplici referenze in base alle ricette regionali, tostati, salati e conditi in conformità alle loro ricette personalizzate. Siamo in grado di fornire una migliore tecnologia per ogni tipo di esigenza: Linee di tostatura con: - Forni a nastro in continuo con tecnologia multistadio. - Forni a letto fluido a batch. - Forni a tamburo rotante in continuo. - Forni a tamburo rotante a batch. - Linee complete per la salatura e condimento. - Linee di movimentazione e stoccaggio del prodotto. Le nostre linee di tostatura per la frutta secca sono realizzate in modo da consentire la lavorazione di un’ampia gamma di prodotti. Le ns. linee, appositamente realizzate per il settore alimentare, rispettano ampiamente tutte le normative severe del settore, vengono prodotte e assemblate sotto stretto controllo dai ns. tecnici e ingegneri specializzati. Le ns. macchine sono compatibili con le normative europee in vigore, con la certificazione di conformità CE. Possiamo affiancare la Vostra azienda per concretizzare le Vostre idee, mettendo a disposizione tutta la nostra esperienza e know-how specifica, con la tranquillità di avere a Vostro fianco un unico interlocutore, e di poter contare su un servizio "chiavi in mano" nel pieno rispetto della economicità dell’investimento e delle normative vigenti con particolare attenzione sulla sicurezza, facilità di sanificazione e conduzione delle linee. Davari Engineering è in grado di affrontare le sfide che il mercato offre fornendo soluzioni tecnologicamente attuali e proiettate al futuro a prezzi competitivi. PRODOTTI Siamo in grado di offrire linee complete per diverse tipologie di prodotti da tostare, tra cui a titolo di esempio si possono elencare linee di produzione per la tostatura e salatura di: - Pistacchi. - Nocciole. - Arachidi. - Mandorle. - Anacardi. - Macadamia. - Semi di girasole. - Semi di zucca. - Semi di anguria. e quel progetto nuovo che avete in mente da tempo! GRADO DI TOSTATURA Per determinare il metodo di trasferimento di calore più appropriato da utilizzare per il processo di tostatura occorre capire appunto quali sono le esigenze specifiche e la tipologia del prodotto da trattare. GRADO DI TOSTATURA METODO DI TOSTATURA Durante la tostatura, avvengono delle reazioni chimiche complesse che liberano le molecole responsabili degli aromi caratteristici di ciascun prodotto, dispiegando un’esplosione di profumi e sapori che permettono alla frutta secca e/o semi di rivelare la loro vera natura gustativa. Durante questo processo, avvengono reazioni chimiche complesse, come la caramellizzazione degli zuccheri e la reazione di “Maillard”, che conferiscono al prodotto una vasta gamma di sapori, noti nella frutta secca tostata. Il processo di tostatura della frutta secca è un’arte antica e raffinata, che richiede abilità e conoscenza per portare il prodotto alla piena espressione del suo potenziale aromatico. Esistono tre diversi metodi attraverso i quali avviene la propagazione del calore, consentendone lo scambio termico tra questo ed i corpi solidi, come nel caso specifico della tostatura della frutta secca. I tre modi sono: - Per convezione (i chicchi vengono surriscaldati tramite un fluido gassoso, corrente d’aria). - Per conduzione (i chicchi vengono surriscaldati da una fonte di calore per contatto fisico diretto) - Per irraggiamento (i chicchi vengono surriscaldati da una sorgente di calore che non prevede contatto fisico diretto) Ovviamente questi sistemi si possono combinare contemporaneamente tra loro nei vari tipi di linee di essiccazione e tostatura in base alle necessità del prodotto. PER CONVEZIONE PER CONDUZIONE PER IRRAGGIAMENTO INFO INSAPORIRE linee per CONDIRE gli snack PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE PROCESSI DI PRODUZIONE PER CONDIRE E INSAPORIRE GLI SNACK PROCESSI PRODOTTI PROCESSI SISTEMI DI CONDIMENTO E AROMATIZZAZIONE SERIE “roto-flavor” Condire e aromatizzare, due lavorazioni ben distinte è fondamentale nel processo produttivo degli snack, che si possono distinguere nel seguente modo: Il sale, è un condimento che serve ad esaltare il sapore naturale del cibo senza modificarlo, mentre con gli aromi, si aggiunge qualcosa al sapore del cibo modificandolo leggermente. Questo fa capire quanto è importante la percentuale giusta di ciascun elemento che caratterizza il sapore e gusto di ciascun prodotto, Inoltre negli ultimi anni è aumentata la richiesta degli snack con caratteristiche più leggere e salutari. La produzione di snack sempre più saporiti e “salutari” è una degli obiettivi attuali nel settore alimentare. I produttori di snack sono richiamati sempre di più a ridurre il contenuto di sale, grassi e zuccheri nel rispetto delle richieste del nuovo mercato e le normative Europee in materia. La soluzione a tutte queste esigenze è quella di controllare con la massima precisione le quantità di sale, grassi e zuccheri e gli aromi durante il processo di condimento, garantendo le caratteristiche del colore, sapore e il gusto come da specifiche di prodotto. La soluzione presentata dalla Davari Engineering per i produttori degli snack a raggiungere questi importanti obiettivi, è denominato “roto-flavor”. roto-flavor è una macchina che raggruppa una serie di tecniche innovative appositamente studiate e messe a punto per condire e aromatizzare gli snack, con la massima precisione e in modo automatico tutte le quantità di sale, oli zuccheri e aromi durante il processo di lavorazione. Il sistema “roto-flavor” può essere configurato con una serie di accessori in base alle esigenze del prodotto da trattare. Lo specifico software di gestione del roto-flavor consente di creare delle ricette memorizzate per ciascuna referenza, dove possono essere inserite le percentuali esatte di ogni singolo ingrediente oltre a vari parametri di funzionamento della macchina. Nel sistema “roto-flavor” le quantità di condimento e gli aromi da aggiungere agli snack, sono controllati da un sistema di pesatura in continuo posto sul dispositivo di alimentazione. Il sistema rileva in tempo reale i dati relativi alla portata del prodotto da condire all’ingresso del cilindro del roto-flavor, quindi regola automaticamente la quantità esatta di sale e il condimento in base alla ricetta inserita. Questa funzionalità ci consente di avere accesso ai dati produttivi in tempo reale, e di apportare le modifiche istantanee e automatiche al processo di condimento qualora sia necessario. roto-flavor è dotata di un sistema di autocalibrazione e autocorrezione che evita di produrre delle produzioni con percentuali di aroma non conformi ai protocolli di produzione. roto-flavor viene realizzata con il nostro protocollo “ultra clean system”, le macchine con questo marchio vengono progettate e realizzate con una particolare cura e attenzione per essere sottoposte ai lavaggi frequenti, consentendo la rapida rimozione dei vari componenti dalla macchina senza la necessità dell’utilizzo di chiavi di manovra, il tutto per consentire un facile ed accurato lavaggio e pulizia di ogni singola parte di ogni dispositivo. Le ns. linee, appositamente realizzate per il settore alimentare, rispettano ampiamente tutte le normative severe del settore, vengono prodotte e assemblate sotto stretto controllo dai ns. tecnici e ingegneri specializzati. Le ns. macchine sono compatibili con le normative europee in vigore, con la certificazione di conformità CE. Possiamo affiancare la Vostra azienda per concretizzare le Vostre idee, mettendo a disposizione tutta la nostra esperienza e know-how specifica, con la tranquillità di avere a Vostro fianco un unico interlocutore, e di poter contare su un servizio "chiavi in mano" nel pieno rispetto della economicità dell’investimento e delle normative vigenti con particolare attenzione sulla sicurezza, facilità di sanificazione e conduzione delle linee. Davari Engineering è in grado di affrontare le sfide che il mercato offre fornendo soluzioni tecnologicamente attuali e proiettate al futuro a prezzi competitivi. PRODOTTI Di seguito Vi elenchiamo a titolo esemplificativo alcune tipologie di prodotti lavorati con le nostre linee di aromatizzazione serie roto-flavor: - Snack soffiati. - Snack estrusi. - Snack fritti. - Snack da forno. Condimento e Salatura della frutta secca tostata: - Nocciole. - Arachidi. - Mandorle. - Anacardi. - Macadamia. - Semi di girasole. - Semi di zucca. - Semi di anguria. e quel progetto nuovo che avete in mente da tempo! INFO BARRETTE snack linee di produzione per energetiche BARRETTE dietetiche proteiche PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE PROCESSI DI PRODUZIONE PER BARRETTE ENERGETICHE PROCESSI PRODOTTI PROCESSI Davari Engineering con oltre 30 anni di ricerca & sviluppo con unico obbiettivo, quello di mettere a punto dei processi più efficienti di trasformazione degli alimenti, con un’esperienza diretta sviluppata sul campo nelle molteplici installazioni e avviamenti delle linee e processi di produzione in tutto il mondo, è lieta di mettere a disposizione dei propri clienti tutta la propria esperienza e know-how specifica per l'ideazione, progettazione e la realizzazione di nuovi processi nell'ambito della propria specializzazione per la costruzione di macchine e impianti completamente automatizzati, specifici per la produzione di barrette energetiche e snack, concretizzando le Vostre idee. L'importanza dell'alimentazione in termini di prestazioni e recupero energetico nell’ambito sportivo non deve essere sottovalutata. Barretta energetica, un super alimento per gli sportivi che riesce a fornire molta energia in pochissima quantità. Noci, mandorle, pistacchi, nocciole con frutta disidratata come mele, albicocche e datteri sono diventati un prodotto indispensabile in una dieta sportiva. Davari Engineering con oltre 30 anni di esperienza sviluppata nel settore alimentare, e in particolare la realizzazione di processi per la lavorazione di frutta secca ed essiccata, ha ideato e rinnovato il processo produttivo delle barrette energetiche, mettendo a disposizione la propria esperienza e ampia conoscenza nelle lavorazioni delle materie prime utilizzate per la produzione di barrette dietetiche, mettendo a disposizione dei processi semiautomatici ed automatici che permettono di realizzare delle ricette a base di cereali e relativi leganti, con un processo idoneo per ogni tipo di prodotto nella produzione delle barrette e snack sia dolci che salati. Linee e macchine in grado di produrre barrette realizzate attraverso diversi processi di trasformazione dell’impasto in barretta finita. Le barrette possono essere composte da un mix di frutta essiccata morbida tipo albicocca, fichi, datteri, integrate con frutta essiccata tipo mele, pere, banane, mirtilli o papaia ecc., completate con elementi croccanti tipo frutta secca come, noci, nocciole, pistacchi, arachidi, mandorle, anacardi, semi di girasole, in base alla ricetta da realizzare. Il processo di produzione delle barrette può essere completato con ulteriori elementi di natura proteica con inclusione di riso soffiato, cereali tostati e granulati ecc.. Il processo può essere arricchito ulteriormente con una glassatura e/o copertura finale con un estratto di caramello o cioccolato ecc.. Le ns. linee, appositamente realizzate per il settore alimentare, rispettano ampiamente tutte le normative severe del settore, vengono prodotte e assemblate sotto stretto controllo dai ns. tecnici e ingegneri specializzati. Le ns. macchine sono compatibili con le normative europee in vigore, con la certificazione di conformità CE. Possiamo affiancare la Vostra azienda per concretizzare le Vostre idee, mettendo a disposizione tutta la nostra esperienza e know-how specifica, con la tranquillità di avere a Vostro fianco un unico interlocutore, e di poter contare su un servizio "chiavi in mano" nel pieno rispetto della economicità dell’investimento e delle normative vigenti con particolare attenzione sulla sicurezza, facilità di sanificazione e conduzione delle linee. Davari Engineering è in grado di affrontare le sfide che il mercato offre fornendo soluzioni tecnologicamente attuali e proiettate al futuro a prezzi competitivi. PRODOTTI Siamo in grado di offrire linee complete per diverse tipologie di prodotto, tra cui a titolo di esempio si possono elencare linee di produzione per barrette tipo: - Barrette energetiche. - Barrette dietetiche. - Barrette snack salati. - Barrette snack dolci. e quel progetto nuovo che avete in mente da tempo! INFO VERDURA GRIGLIATA linee per GRIGLIATURA PEPERONI zucchine pomodori CIPOLLE MELANZANE PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE DI PROCESSI DI PRODUZIONE PER VERDURE GRIGLIATE PROCESSI PRODOTTI PROCESSI PROCESSI DI PRODUZIONE PER LE VERDURE GRIGLIATE: Davari Engineering con oltre 30 anni di ricerca & sviluppo con unico obbiettivo, quello di mettere a punto dei processi più efficienti di trasformazione degli alimenti, con un’esperienza diretta sviluppata sul campo nelle molteplici installazioni e avviamenti delle linee e processi di produzione in tutto il mondo, è lieta di mettere a disposizione dei propri clienti tutta la propria esperienza e know-how specifica per l'ideazione, progettazione e la realizzazione di nuovi processi nell'ambito della propria specializzazione per la costruzione di macchine e impianti completamente automatizzati, specifici per la produzione e la trasformazione di verdura grigliata, concretizzando le Vostre idee. Le verdure grigliate, sono un contorno salutare, colorato e molto saporito, il processo di cottura nel forno ne preserva il gusto e la successiva grigliatura ne esalta tutto il sapore e la bontà. È possibile realizzare diversi contorni con le verdure grigliate, oppure creare dei prelibati antipasti, primi o secondi a base di verdura. Le verdure grigliate sono un ottimo contorno e possono essere al naturale, oppure condite con dell’olio e prezzemolo, a seconda dei gusti e ricette regionali. Il processo di grigliatura della verdura può variare in base al prodotto da trattare e destinazione d’uso del prodotto trattato. Generalmente il prodotto già mondato ed eventualmente tagliato a fette viene sottoposto a un processo di precottura nei nostri forni “pro-oven” che adottano una tecnologia combinata, ad aria calda, infrarossi, e al vapore. La scelta delle temperature di processo, la quantità di aria da utilizzare e l’intensità di intervento di ogni singola sezione sul prodotto sono affidate ad un sistema di termoregolazione computerizzata, in questo modo possiamo creare delle curve di cottura per ciascuna ricetta personalizzata per ogni singolo prodotto. Il processo di grigliatura può avvenire con diversi metodi, in base al prodotto da lavorare. Il nostro processo di cottura combinata nei forni continui “pro-oven” consente di controllare il calo di peso del prodotto in fase di cottura, di esaltarne il sapore e conservando le qualità organolettiche. Davari Engineering con oltre 30 anni di esperienza sviluppata nel settore alimentare, e in particolare la realizzazione di processi per la cottura ed essiccazione, ha ideato e rinnovato il processo produttivo per la produzione di verdura grigliata, mettendo a disposizione la propria esperienza e ampia conoscenza nelle lavorazioni delle materie prime utilizzate, mettendo a disposizione dei processi semiautomatici ed automatici che permettono di realizzare delle ricette personalizzate. Le ns. linee, appositamente realizzate per il settore alimentare, rispettano ampiamente tutte le normative severe del settore, vengono prodotte e assemblate sotto stretto controllo dai ns. tecnici e ingegneri specializzati. Le ns. macchine sono compatibili con le normative europee in vigore, con la certificazione di conformità CE. Possiamo affiancare la Vostra azienda per concretizzare le Vostre idee, mettendo a disposizione tutta la nostra esperienza e know-how specifica, con la tranquillità di avere a Vostro fianco un unico interlocutore, e di poter contare su un servizio "chiavi in mano" nel pieno rispetto della economicità dell’investimento e delle normative vigenti con particolare attenzione sulla sicurezza, facilità di sanificazione e conduzione delle linee. Davari Engineering è in grado di affrontare le sfide che il mercato offre fornendo soluzioni tecnologicamente attuali e proiettate al futuro a prezzi competitivi. PRODOTTI Siamo in grado di offrire linee di cottura e grigliatura per diverse tipologie di verdure, tra cui a titolo di esempio si possono elencare linee di produzione per: Prodotti interi grigliati messi a punto per ricette internazionali: - Melanzane intere. - Peperoni interi. - Carote intere. - Funghi interi. - Pomodori interi. Prodotti tagliati a fette: - Melanzane - Peperoni - Zucchine - Cipolle. - Funghi e quel progetto nuovo che avete in mente da tempo! INFO FUNGHI essiccati FUNGHI REALIZZAZIONE PROCESSI PER LAVORAZIONE & TRASFORMAZIONE DEI FUNGHI PROCESSI PRODOTTI PROCESSI Davari Engineering con oltre 30 anni di ricerca & sviluppo con unico obbiettivo, quello di mettere a punto dei processi più efficienti di trasformazione degli alimenti, con un’esperienza diretta sviluppata sul campo nelle molteplici installazioni e avviamenti delle linee e processi di produzione in tutto il mondo, è lieta di mettere a disposizione dei propri clienti tutta la propria esperienza e know-how specifica per l'ideazione, progettazione e la realizzazione di nuovi processi nell'ambito della propria specializzazione per la costruzione di macchine e impianti completamente automatizzati, specifici per la produzione e la trasformazione dei funghi porcini, concretizzando le Vostre idee. I funghi porcini, la regina dei funghi, così saporiti e prelibati, sono spesso l’ingrediente principe di risotti e secondi a base di carne. Il profumo sprigionato da un fungo porcino è inebriante, difficilmente confondibile. Il fungo porcino un prodotto prezioso che deve essere trattato con il massimo riguardo finché possa mantenere le sue caratteristiche inconfondibili di colore e profumo in ogni fase di lavorazione. Il ciclo di lavorazione dei funghi normalmente è suddiviso tra due industrie: A) Industria di raccolta ed essiccazione: Questa industria normalmente si trova nei pochi paesi dove il prodotto è disponibile, si occupano della raccolta manuale del prodotto, la pulizia e taglio del fresco, e successiva essiccazione che può essere eseguita in modo tradizionale, cioè al sole, oppure negli essiccatoi industriali. B) industria di trasformazione e distribuzione: Il prodotto già essiccato vene conferito in queste aziende, collocati nei vari paesi consumatori distribuiti nel mondo. Queste aziende si occupano di completare il ciclo di lavorazione del prodotto essiccato ricevuto, nel rispetto delle legislazioni dei paesi in cui si trovano e le richieste dei loro mercati. Il prodotto conferito in queste aziende deve essere ulteriormente lavorato, viene sottoposto ad una serie di lavorazioni tra cui la pulizia meccanica per eliminare le impurità come sabbia, torba, erbe e corpi estranei ecc.. In seguito il prodotto viene sottoposto a una selezione automatica, per scartare i pezzi non conformi. Nella fase successiva il prodotto viene sottoposto a un processo di pastorizzazione per eliminare eventuali microrganismi e spore potenzialmente pericolosi per la salute dei consumatori e successiva stabilizzazione dell’umidità. A questo punto il prodotto deve essere ulteriormente classificato, viene sottoposto ad una cernita con del personale altamente specializzato, dove vengono eliminate le eventuali presenze di altre specie di funghi pericolosi, e in seguito il prodotto è pronto per essere confezionato. Per quanto riguarda il ciclo di lavorazione dei funghi secchi ed essiccati, abbiamo messo a punto una serie di macchinari e apparecchiature altamente specializzate per questo prodotto che consentono di soddisfare ogni esigenza: - Sistemi di pulizia per prodotti di importazione, già essiccati. - Sistemi di pastorizzazione e stabilizzazione dell’umidità finale per prodotti importati. - Sistemi di granulazione e recupero del prodotto di seconda scelta. - Sistemi per la creazione di crema di funghi e concentrati per uso industria. Essiccatoi appositamente realizzati per essiccazione dei funghi porcini: Abbiamo diverse macchine per quanto riguarda il processo di essiccazione per i funghi, partendo dalle celle statiche, nostro tipo “cabin-dryer” adatte per piccole produzioni, fino alle linee industriali per la lavorazione ed essiccazione in continuo, macchine multistadio con la nostra tecnologia multy-tec sia a nastro in continuo tipo “belt-dryer” fino ai tunnel di essiccazione ad alta capacita, tipo “gallery-dryer” . (vedi la sez. di essiccazione) Le ns. linee, appositamente realizzate per il settore alimentare, rispettano ampiamente tutte le normative severe del settore, vengono prodotte e assemblate sotto stretto controllo dai ns. tecnici e ingegneri specializzati. Le ns. macchine sono compatibili con le normative europee in vigore, con la certificazione di conformità CE. Possiamo affiancare la Vostra azienda per concretizzare le Vostre idee, mettendo a disposizione tutta la nostra esperienza e know-how specifica, con la tranquillità di avere a Vostro fianco un unico interlocutore, e di poter contare su un servizio "chiavi in mano" nel pieno rispetto della economicità dell’investimento e delle normative vigenti con particolare attenzione sulla sicurezza, facilità di sanificazione e conduzione delle linee. Davari Engineering è in grado di affrontare le sfide che il mercato offre fornendo soluzioni tecnologicamente attuali e proiettate al futuro a prezzi competitivi. PRODOTTI Per quanto riguarda il ciclo di lavorazione dei funghi secchi ed essiccati, siamo in grado di offrire linee complete per diverse tipologie di prodotti, tra cui a titolo di esempio si possono elencare linee di produzione di: - Linee complete per essiccazione dei funghi. - Sistemi di pulizia per prodotti di importazione, già essiccati. - Sistemi di pastorizzazione e stabilizzazione dell’umidità finale per prodotti importati. - Sistemi di granulazione e recupero del prodotto di seconda scelta. - Processi di produzione per la creazione di crema e concentrati a base di funghi. - Sanificazione, lavaggio, essiccazione funghi di importazione. e quel progetto nuovo che avete in mente da tempo! INFO POMODORI essiccati POMODORI semiessiccati & PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE PROCESSI PER LAVORAZIONE & TRASFORMAZIONE DI POMODORI ESSICCATI PROCESSI PRODOTTI PROCESSI Davari Engineering con oltre 30 anni di ricerca & sviluppo con unico obbiettivo, quello di mettere a punto dei processi più efficienti di trasformazione degli alimenti, con un’esperienza diretta sviluppata sul campo nelle molteplici installazioni e avviamenti delle linee e processi di produzione in tutto il mondo, è lieta di mettere a disposizione dei propri clienti tutta la propria esperienza e know-how specifica per l'ideazione, progettazione e la realizzazione di nuovi processi nell'ambito della propria specializzazione per la costruzione di macchine e impianti completamente automatizzati, specifici per la produzione e la trasformazione dei pomodori essiccati, concretizzando le Vostre idee. I pomodori secchi sono deliziosi, questo concentrato di sapori si sposa bene con molte ricette, in olio o tale quale, in vaso, in vaschetta, sbriciolato e inserito nelle focacce, condimenti golosi per primi piatti o antipasti colorati, con un consumo mondiale sempre in crescita. I pomodori contengono nella loro struttura circa il 95% di acqua. Per questo motivo sono alimenti che possono deteriorarsi e diventare inutilizzabili in breve tempo. Poiché sia le attività microbiologiche che le reazioni biochimiche sono la causa del deterioramento della frutta e verdura, questo si verifica più facilmente in un'elevata presenza dell'acqua nel prodotto, i processi che riducono il contenuto dell'acqua vengono generalmente applicati per prevenire questi fenomeni. Questi prodotti per essere conservati per un lungo periodo, vengono sottoposti a vari metodi di conservazione. Nell'industria alimentare, i processi come l'essiccazione, il congelamento e la concentrazione sono processi comuni che possono essere utilizzati per controllare il contenuto dell'acqua presente nella frutta e verdura, che svolge un ruolo importante nel loro deterioramento. Il metodo di essiccazione viene utilizzato nella conservazione di frutta e verdura e viene ampiamente utilizzato anche per la conservazione dei pomodori. Tecniche di essiccazione del pomodoro: Esistono diversi metodi che possono essere utilizzati per essiccare i pomodori. Questi metodi possono essere suddivisi in "metodi naturali" e "metodi controllati". Il metodo di essiccazione comunemente utilizzato è l'essiccazione al sole, che è un metodo naturale. Sebbene l'essiccazione dei pomodori al sole sia un metodo molto economico, potrebbe non essere possibile ottenere dei prodotti igienici, in quanto i prodotti possono essere esposti ad agenti esterni e contaminarsi facilmente con polveri, insetti e altro, inoltre il processo di essiccazione al sole dipende dalle condizioni meteorologiche esterne, vento, acqua. Le condizioni meteorologiche sono un criterio che incide direttamente sulla qualità del prodotto, per questo motivo con questa modalità applicativa non è possibile ottenere un prodotto standard essiccato di elevata qualità. Altri importanti inconvenienti dei pomodori essiccati al sole sono i cambiamenti incontrollabili del colore, l'incapacità di recuperare l'acqua in modo uniforme, l'aumento della carica microbica e la perdita di alcuni nutrienti e vitamine. Fornire un prodotto essiccato pulito, igienico e sempre della stessa qualità è possibile solo utilizzando delle linee di essiccazione speciali, appositamente sviluppate per questo tipo di applicazione. Per questo motivo abbiamo sviluppato metodi e sistemi di essiccazione più rapidi, affidabili e controllabili, che consentono di ottenere un prodotto standard essiccato di elevata qualità. Con i nostri metodi di essiccazione controllata, il tempo di essiccazione del prodotto viene notevolmente ridotto, i prodotti vengono essiccati in una qualità più pulita e standard e si verificano meno perdite nutrizionali e vitaminiche. PROCESSO DI LAVORAZIONE DEI POMODORI ESSICCATI: Qui di seguito descriviamo in breve, il ciclo completo di essiccazione per quanto riguarda pomodori. - Raccolta Del Pomodoro: Il pomodoro di giusta qualità viene raccolto quando è sodo e rosso. - Ricevimento Merce: I pomodori raccolti vengono portati allo stabilimento in cassette o rimorchi. Vengono eseguite una serie di analisi di accettazione delle materie prime per determinare se la materia prima in entrata è di qualità adeguata, i pomodori accettati vengono svuotati nella vasca di ingresso. - Prelavaggio e Lavaggio: Operazioni necessarie per eliminazione della terra e altri residui grossolani, il processo di lavaggio avviene in una serie di vasche, nel frattempo il prodotto viene trasferito nel reparto in un’ultima vasca a borbottio, con acqua di rete, controllata, a temperatura ambiente e acidulata con acido citrico. - Cernita automatica / manuale: I pomodori lavati vengono trasferiti con appositi nastri fino alle postazioni di calibratura e cernita, vengono eliminati i pomodori di taglio troppo piccolo oppure troppo grandi, e in seguito vengono separati quelli danneggiati, quelli ancora verdi, oppure quelli che presentano degli annerimenti o macchie. - Taglio: I pomodori selezionati vengono orientati in senso longitudinale e sono tagliati a due metà tramite l’apposita macchina taglierina. - Riempimento telai di essiccazione: Ciascuna metà dei pomodori tagliati in due viene appoggiata in modo regolare su appositi telai di essiccazione, la buccia tocca la rete, la polpa del pomodoro è esposta verso l’alto, questa operazione può essere eseguita sia in manuale che in modo automatico. - Salatura: Il prodotto viene ricoperto con una soluzione di acido citrico e ascorbico: Il primo è un correttore di pH, come acido debole, il secondo evita l'imbrunimento per ossidazione all'aria. In seguito il prodotto viene investito da una pioggia di sale fino, in modo omogeneo sulla superficie. E’ essenziale che la polpa del pomodoro abbia il sale distribuito in modo omogeneo e nella quantità stabilita, per questo esiste un sistema di controllo automatico oltre al personale preposto al controllo visivo della copertura di sale sulla polpa. In questo modo il pomodoro comincia ad accartocciarsi su se stesso acquisendo via via stabilità microbiologica. La fase critica del pomodoro è, la perdita di acqua in fase di essiccazione ai valori di umidità intorno al 22% ~ 25% i valori superiori portano al possibile sviluppo di muffa aerobica. - Riempimento di Carrelli con i telai: In seguito i telai vengono accatastati uno sopra l’altro, in automatico e posizionati su degli appositi vagoni per essere trasferiti nel tunnel di essiccazione. - Il Ciclo di Essiccazione e Raffreddamento: Abbiamo a disposizione diverse tipologie di impianti che possono essere utilizzati per essiccazione dei pomodori, vengono scelti in base alle esigenze produttive. A) Celle statiche di essiccazione, nostro modello "cabin dryer" . Macchina economica, adatta per le piccole e medie produzioni con il sistema di carico e scarico manuale. I telai caricati su appositi carrelli vengono trasferiti manualmente all'interno delle celle di essiccazione e sottoposti a una serie di cicli di essiccazione preimpostati. Al termine del ciclo di essiccazione i telai devono essere estratti dalle celle ed essere scaricati dai carrelli e trasferiti nel reparto di stoccaggio a temperatura e umidità controllata. B) Tunnel di essiccazione, nostro modello "gallery dryer". Macchina adatta per alte produzioni industriali con il funzionamento semiautomatico oppure completamente automatico. I telai caricati su appositi vagoni vengono trasferiti automaticamente all'interno dei nostri tunnel di essiccazione, e sottoposti a una serie di cicli preimpostati nei vari stadi di essiccazione, i vagoni avanzano lungo il tunnel di essiccazione in modo automatico nei tempi stabiliti e completando l'intero ciclo preimpostato fino all’uscita dal tunnel. Il prodotto in uscita ha finito il suo ciclo di essiccazione, i telai possono essere scaricati dai vagoni in modo automatico, oppure manualmente, e trasferite nel reparto di stoccaggio a temperatura e umidità controllata. C) Essiccatoi a nastro spirale in continuo, nostro modello "twist dryer". Macchina adatta per alte produzioni industriali completamente automatica. I telai caricati vengono trasferiti automaticamente uno ad uno sopra il nastro a spirale, e avanzano sul nastro all'interno della cabina di essiccazione, i telai avanzano sul nastro a spirale dentro la camera di essiccazione nei tempi stabiliti, completando l'intero ciclo preimpostato fino all’uscita dalla macchina. Il prodotto in uscita ha finito il suo ciclo di essiccazione e raffreddamento, i telai possono essere scaricati in modo automatico, oppure manuale, il prodotto può essere trasferito nel reparto di stoccaggio a temperatura e umidità controllata. D) Essiccatoi a nastro in continuo con tecnologia avanzata "MTS" (multi tech system), nostro modello "belt dryer - MTS ". Macchina altamente tecnologica adatta per produzioni industriali completamente automatica. I telai caricati vengono trasferiti automaticamente uno ad uno sopra il nastro, e avanzano all'interno del tunnel di essiccazione nei tempi stabiliti, e sottoposti a una serie di cicli preimpostati nei vari stadi di essiccazione, completando l'intero ciclo preimpostato fino all’uscita dalla macchina. Il prodotto in uscita ha finito il suo ciclo di essiccazione e raffreddamento, i telai possono essere scaricati in modo automatico, oppure manuale, il prodotto può essere trasferito nel reparto di cernita e classificazione finale. Classificazione e Cernita Finale: Il prodotto già essiccato deve essere sottoposto a una cernita automatica e/o manuale e visivo dove il prodotto viene suddiviso e classificato in tre principali categorie: - Prima qualità: Buccia lucida, di calibro regolare, di colore rosso vivo, polposo morbido al punto giusto. - Seconda qualità con dei piccoli difetti: Zone gialle o prodotto molto scuro, qualche cicatrice nera (per marciume del frutto all’origine o per attacco di larve), oppure le due metà del frutto sono attaccate per errato taglio. Terza qualità: Prodotto difettoso con presenza di macchie scure, striature sulla buccia, buccia sollevata dalla polpa, forma irregolare ecc. Rivalorizzazione Delle Sottocategorie Di Prodotto: Per quanto riguarda la terza categoria di prodotto con dei difetti estetici, abbiamo messo a punto delle tecnologie che consento di granulare il prodotto per permettere il loro utilizzo nelle forme diverse, come per esempio la farcitura del pane o focacce salate oppure l’uso per industria dei sughi e ravioli ecc. Il prodotto granulato ha un suo mercato, e la lavorazione di granulazione aumenta notevolmente il loro valore e le possibilità di un suo utilizzo senza essere declassificato come prodotto di terza scelta. Le ns. linee, appositamente realizzate per il settore alimentare, rispettano ampiamente tutte le normative severe del settore, vengono prodotte e assemblate sotto stretto controllo dai ns. tecnici e ingegneri specializzati. Le ns. macchine sono compatibili con le normative europee in vigore, con la certificazione di conformità CE. Possiamo affiancare la Vostra azienda per concretizzare le Vostre idee, mettendo a disposizione tutta la nostra esperienza e know-how specifica, con la tranquillità di avere a Vostro fianco un unico interlocutore, e di poter contare su un servizio "chiavi in mano" nel pieno rispetto della economicità dell’investimento e delle normative vigenti con particolare attenzione sulla sicurezza, facilità di sanificazione e conduzione delle linee. Davari Engineering è in grado di affrontare le sfide che il mercato offre fornendo soluzioni tecnologicamente attuali e proiettate al futuro a prezzi competitivi. PRODOTTI Linee in grado di trattare molteplici prodotti con caratteristiche completamente differenti tra loro, con un risultato di altissima qualità, nel rispetto del colore, il profumo e le caratteristiche organolettiche, come esempio: - Produzione Pomodori Essiccati. - Produzione Pomodori Semi-Secchi. - Produzione Pomodori Sbriciolati Con La Pezzatura a Scelta. - Sanificazione, Lavaggio, Reidratazione Pomodori Di Importazione Essiccati Al Sole. e quel progetto nuovo che avete in mente! INFO ORTAGGI ESSICCAZIONE degli ortaggi PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE PROCESSI PER LAVORAZIONE & TRASFORMAZIONE DI ORTAGGI ESSICCATI PROCESSI PRODOTTI PROCESSI Davari Engineering con oltre 30 anni di ricerca & sviluppo con unico obbiettivo, quello di mettere a punto dei processi più efficienti di trasformazione degli alimenti, con un’esperienza diretta sviluppata sul campo nelle molteplici installazioni e avviamenti delle linee e processi di produzione in tutto il mondo, è lieta di mettere a disposizione dei propri clienti tutta la propria esperienza e know-how specifica per l'ideazione, progettazione e la realizzazione di nuovi processi nell'ambito della propria specializzazione per la costruzione di macchine e impianti completamente automatizzati, specifici per la produzione e la trasformazione di ortaggi essiccati , concretizzando le Vostre idee. L’essiccazione termica rimane la metodica più usata per la conservazione nel campo alimentare, perché è più sicura, in quanto non prevede l’introduzione di sostanze estranee al prodotto, è più sostenibile perché, non richiede ulteriori costi per la conservazione, come la catena del freddo. Il prodotto è più conveniente per il suo peso ridotto, di conseguenza ha un minor costo di trasporto ed eventuali spese doganali. Dopo oltre 30 anni di ricerca & sviluppo per mettere a punto dei processi di essiccazione più efficienti e con un esperienza diretta sul campo nelle molteplici installazioni e avviamenti delle linee e processi di essiccazione in tutto il mondo, abbiamo constatato che non esiste un unico metodo di essiccazione applicabile a tutti i prodotti, e che ogni singolo prodotto ha le sue caratteristiche specifiche, e richiede un ciclo ben definito da eseguire esattamente nei tempi e metodi compatibili con il prodotto da lavorare per ottenere dei risultati eccellenti. Per esempio, il processo di essiccazione delle prugne non è identico a quello dei funghi o alle mele o dei pomodori, e che addirittura lo stesso prodotto vegetale nel suo sviluppo risente del clima in cui viene coltivato, dall’area geografica in cui viene piantato e dalla maturazione fisiologica o commerciale nel momento di raccolta. Inoltre la stessa specie può variare la sue caratteristiche e subire variazioni in base alle annate e campi in cui è coltivata. Tutto ci indica che abbiamo a che fare con la natura e le sue regole. Se osserviamo più attentamente, scopriamo che il processo di essiccazione più antico che esiste al mondo è quello di essiccare il prodotto al sole, in aria aperta. Perciò stiamo parlando di un processo di essiccazione naturale che utilizza tre diverse tecnologie: - Per convezione. (con aria calda in ambiente) - Per conduzione. (dalla superficie dove viene appoggiato il prodotto da essiccare) - Per irragiamento. (raggi di sole che irradiano il prodotto) Allora, perché non cercare di imparare dalla natura! Il risultato di tutte le nostre ricerche ci hanno sempre di più orientato verso un “approccio flessibile”, cioè la produzione di linee sempre più flessibili che consentano agli addetti della produzione di definire loro la ricetta migliore da applicare a ciascun lotto produttivo, e consentire la lavorazione di diverse referenze con la stessa linea, avendo a disposizione il meglio di ciascuna tecnologia. Per questo motivo abbiamo progettato e messo a disposizione la nostra tecnologia di essiccazione denominato "MTS" (multi tech system), dove abbiamo raggruppato le tecnologie più innovative in una macchina, che viene progettata in modo modulare e dove il ciclo di essiccazione si basa su un processo in bassa temperatura. Macchine che se necessario possono contenere contemporaneamente un insieme di tecnologie composte da: - Essiccazione per convezione (a scambio diretto). Il calore viene trasferito da un fluido con differente temperatura al prodotto per contatto diretto. (es. l’aria calda investe il prodotto). - Essiccazione per conduzione (a scambio indiretto). Trasferimento del calore da un corpo ad un altro avviene per il contatto diretto. (es. del materiale umido messo su una superficie metallica calda) - Essiccazione per irraggiamento (Infrarossi e Microonde) Trasferimento di calore tra due corpi non in contatto, ma mediante radiazioni elettromagnetiche. Inoltre tutte le nostre macchine utilizzano la tecnologia “DLF” (Dynamic lamellar flow) ns. brevetto esclusivo, questo sistema garantisce una perfetta distribuzione dell’aria di processo all’interno della camera di essiccazione, questo elemento combinato con altre tecnologie utilizzate, e il controllo e la regolazione di molteplici parametri di processo come la temperatura, l’umidità ecc. rende le macchine versatili e altamente produttive, con la massima flessibilità per trattare diverse tipologie di prodotti. Le nostre macchine con tecnologia "MTS" sono progettate per ridurre al minimo il consumo energetico, le tecniche applicate consentono di scaldare il prodotto nel più breve tempo possibile alla temperatura di estrazione dei vapori, combinati con sistemi di riciclo dell’aria di processo e l’estrazione automatica dell’aria soltanto quando è satura. In ogni sezione della macchina, è possibile variare tutti i parametri fondamentali del ciclo di essiccazione del prodotto, nel rispetto della curva di essiccazione e ricetta precedentemente programmata sul display di controllo del processo, il tutto per massimizzare il rendimento termico della linea con un set di temperature adeguate, e la salvaguardia delle caratteristiche organolettiche del prodotto in fase di estrapolazione dell’acqua in essiccazione. La tecnologia "MTS", abbinata al trattamento di essiccazione in bassa temperatura, permetterà di trattare diverse referenze, con ottimi risultati finali sul prodotto, ed una sensibile riduzione sui costi di produzione. La tecnologia "MTS" (multi tech system), abbinata al concetto di essiccazione in bassa temperatura, permetterà di trattare diverse referenze, con ottimi risultati finali sul prodotto, con l’utilizzo di una minore quantità di aria in circolazione, mantenendo sempre più alto il livello di produttività, migliorando la qualità finale del prodotto trattato, con una sensibile diminuzione dei consumi energetici e costi di gestione. In termini pratici questo significa che il prodotto subisce meno stress termico e di conseguenza continuerà a mantenere tutte le sue caratteristiche organolettiche: Il suo colore vivace. Il suo profumo originale. Un buon sapore. Linee in grado di trattare molteplici prodotti con caratteristiche completamente differenti tra loro, con un risultato di altissima qualità, nel rispetto del colore, il profumo e le caratteristiche organolettiche come frutta, verdura, erbe aromatiche ecc. Le ns. linee, appositamente realizzate per il settore alimentare, rispettano ampiamente tutte le normative severe del settore, vengono prodotte e assemblate sotto stretto controllo dai ns. tecnici e ingegneri specializzati. Le ns. macchine sono compatibili con le normative europee in vigore, con la certificazione di conformità CE. Possiamo affiancare la Vostra azienda per concretizzare le Vostre idee, mettendo a disposizione tutta la nostra esperienza e know-how specifica, con la tranquillità di avere a Vostro fianco un unico interlocutore, e di poter contare su un servizio "chiavi in mano" nel pieno rispetto della economicità dell’investimento e delle normative vigenti con particolare attenzione sulla sicurezza, facilità di sanificazione e conduzione delle linee. Davari Engineering è in grado di affrontare le sfide che il mercato offre fornendo soluzioni tecnologicamente attuali e proiettate al futuro a prezzi competitivi. PRODOTTI Linee in grado di trattare molteplici prodotti con caratteristiche completamente differenti tra loro, con un risultato di altissima qualità, nel rispetto del colore, il profumo e le caratteristiche organolettiche, come esempio: - Pomodori - Funghi. - Zucchine - Melanzane - Peperoni e quel progetto nuovo che avete in mente! INFO FRUTTA ESS essiccazione FRUTTA REALIZZAZIONE PROCESSI PER LAVORAZIONE & TRASFORMAZIONE DI FRUTTA ESSICCATA PROCESSI PRODOTTI PROCESSI Davari Engineering con oltre 30 anni di ricerca & sviluppo con unico obbiettivo, quello di mettere a punto dei processi più efficienti di trasformazione degli alimenti, con un’esperienza diretta sviluppata sul campo nelle molteplici installazioni e avviamenti delle linee e processi di produzione in tutto il mondo, è lieta di mettere a disposizione dei propri clienti tutta la propria esperienza e know-how specifica per l'ideazione, progettazione e la realizzazione di nuovi processi nell'ambito della propria specializzazione per la costruzione di macchine e impianti completamente automatizzati, specifici per la produzione e la trasformazione di frutta essiccata , concretizzando le Vostre idee. L’essiccazione termica rimane la metodica più usata per la conservazione nel campo alimentare, perché è più sicura, in quanto non prevede l’introduzione di sostanze estranee al prodotto, è più sostenibile perché, non richiede ulteriori costi per la conservazione, come la catena del freddo. Il prodotto è più conveniente per il suo peso ridotto, di conseguenza ha un minor costo di trasporto ed eventuali spese doganali. Dopo oltre 30 anni di ricerca & sviluppo per mettere a punto dei processi di essiccazione più efficienti e con un esperienza diretta sul campo nelle molteplici installazioni e avviamenti delle linee e processi di essiccazione in tutto il mondo, abbiamo constatato che non esiste un unico metodo di essiccazione applicabile a tutti i prodotti, e che ogni singolo prodotto ha le sue caratteristiche specifiche, e richiede un ciclo ben definito da eseguire esattamente nei tempi e metodi compatibili con il prodotto da lavorare per ottenere dei risultati eccellenti. Per esempio, il processo di essiccazione delle prugne non è identico a quello dei funghi o alle mele o dei pomodori, e che addirittura lo stesso prodotto vegetale nel suo sviluppo risente del clima in cui viene coltivato, dall’area geografica in cui viene piantato e dalla maturazione fisiologica o commerciale nel momento di raccolta. Inoltre la stessa specie può variare la sue caratteristiche e subire variazioni in base alle annate e campi in cui è coltivata. Tutto ci indica che abbiamo a che fare con la natura e le sue regole. Se osserviamo più attentamente, scopriamo che il processo di essiccazione più antico che esiste al mondo è quello di essiccare il prodotto al sole, in aria aperta. Perciò stiamo parlando di un processo di essiccazione naturale che utilizza tre diverse tecnologie: - Per convezione. (con aria calda in ambiente) - Per conduzione. (dalla superficie dove viene appoggiato il prodotto da essiccare) - Per irragiamento. (raggi di sole che irradiano il prodotto) Allora, perché non cercare di imparare dalla natura! Il risultato di tutte le nostre ricerche ci hanno sempre di più orientato verso un “approccio flessibile”, cioè la produzione di linee sempre più flessibili che consentano agli addetti della produzione di definire loro la ricetta migliore da applicare a ciascun lotto produttivo, e consentire la lavorazione di diverse referenze con la stessa linea, avendo a disposizione il meglio di ciascuna tecnologia. Per questo motivo abbiamo progettato e messo a disposizione la nostra tecnologia di essiccazione denominato "MTS" (multi tech system), dove abbiamo raggruppato le tecnologie più innovative in una macchina, che viene progettata in modo modulare e dove il ciclo di essiccazione si basa su un processo in bassa temperatura. Macchine che se necessario possono contenere contemporaneamente un insieme di tecnologie composte da: - Essiccazione per convezione (a scambio diretto). Il calore viene trasferito da un fluido con differente temperatura al prodotto per contatto diretto. (es. l’aria calda investe il prodotto). - Essiccazione per conduzione (a scambio indiretto). Trasferimento del calore da un corpo ad un altro avviene per il contatto diretto. (es. del materiale umido messo su una superficie metallica calda) - Essiccazione per irraggiamento (Infrarossi e Microonde) Trasferimento di calore tra due corpi non in contatto, ma mediante radiazioni elettromagnetiche. Inoltre tutte le nostre macchine utilizzano la tecnologia “DLF” (Dynamic lamellar flow) ns. brevetto esclusivo, questo sistema garantisce una perfetta distribuzione dell’aria di processo all’interno della camera di essiccazione, questo elemento combinato con altre tecnologie utilizzate, e il controllo e la regolazione di molteplici parametri di processo come la temperatura, l’umidità ecc. rende le macchine versatili e altamente produttive, con la massima flessibilità per trattare diverse tipologie di prodotti. Le nostre macchine con tecnologia "MTS" sono progettate per ridurre al minimo il consumo energetico, le tecniche applicate consentono di scaldare il prodotto nel più breve tempo possibile alla temperatura di estrazione dei vapori, combinati con sistemi di riciclo dell’aria di processo e l’estrazione automatica dell’aria soltanto quando è satura. In ogni sezione della macchina, è possibile variare tutti i parametri fondamentali del ciclo di essiccazione del prodotto, nel rispetto della curva di essiccazione e ricetta precedentemente programmata sul display di controllo del processo, il tutto per massimizzare il rendimento termico della linea con un set di temperature adeguate, e la salvaguardia delle caratteristiche organolettiche del prodotto in fase di estrapolazione dell’acqua in essiccazione. La tecnologia "MTS", abbinata al trattamento di essiccazione in bassa temperatura, permetterà di trattare diverse referenze, con ottimi risultati finali sul prodotto, ed una sensibile riduzione sui costi di produzione. La tecnologia "MTS" (multi tech system), abbinata al concetto di essiccazione in bassa temperatura, permetterà di trattare diverse referenze, con ottimi risultati finali sul prodotto, con l’utilizzo di una minore quantità di aria in circolazione, mantenendo sempre più alto il livello di produttività, migliorando la qualità finale del prodotto trattato, con una sensibile diminuzione dei consumi energetici e costi di gestione. In termini pratici questo significa che il prodotto subisce meno stress termico e di conseguenza continuerà a mantenere tutte le sue caratteristiche organolettiche: Il suo colore vivace. Il suo profumo originale. Un buon sapore. Linee in grado di trattare molteplici prodotti con caratteristiche completamente differenti tra loro, con un risultato di altissima qualità, nel rispetto del colore, il profumo e le caratteristiche organolettiche come frutta, verdura, erbe aromatiche ecc. Le ns. linee, appositamente realizzate per il settore alimentare, rispettano ampiamente tutte le normative severe del settore, vengono prodotte e assemblate sotto stretto controllo dai ns. tecnici e ingegneri specializzati. Le ns. macchine sono compatibili con le normative europee in vigore, con la certificazione di conformità CE. Possiamo affiancare la Vostra azienda per concretizzare le Vostre idee, mettendo a disposizione tutta la nostra esperienza e know-how specifica, con la tranquillità di avere a Vostro fianco un unico interlocutore, e di poter contare su un servizio "chiavi in mano" nel pieno rispetto della economicità dell’investimento e delle normative vigenti con particolare attenzione sulla sicurezza, facilità di sanificazione e conduzione delle linee. Davari Engineering è in grado di affrontare le sfide che il mercato offre fornendo soluzioni tecnologicamente attuali e proiettate al futuro a prezzi competitivi. PRODOTTI Linee in grado di trattare molteplici prodotti con caratteristiche completamente differenti tra loro, con un risultato di altissima qualità, nel rispetto del colore, il profumo e le caratteristiche organolettiche, come esempio: - Mele - Pere - Albicocche - Prugne - Kiwi - Arance - Uva - Banane - Fragole e quel progetto nuovo che avete in mente! INFO VERDURE & ERBE VERDURA essiccata produzione REALIZZAZIONE PROCESSI PER LAVORAZIONE & TRASFORMAZIONE DI VERDURE & ERBE AROMATICHE ESSICCATE PROCESSI PRODOTTI PROCESSI Davari Engineering con oltre 30 anni di ricerca & sviluppo con unico obbiettivo, quello di mettere a punto dei processi più efficienti di trasformazione degli alimenti, con un’esperienza diretta sviluppata sul campo nelle molteplici installazioni e avviamenti delle linee e processi di produzione in tutto il mondo, è lieta di mettere a disposizione dei propri clienti tutta la propria esperienza e know-how specifica per l'ideazione, progettazione e la realizzazione di nuovi processi nell'ambito della propria specializzazione per la costruzione di macchine e impianti completamente automatizzati, specifici per la produzione e la trasformazione di verdure e erbe aromatiche essiccate , concretizzando le Vostre idee. L’essiccazione termica rimane la metodica più usata per la conservazione nel campo alimentare, perché è più sicura, in quanto non prevede l’introduzione di sostanze estranee al prodotto, è più sostenibile perché, non richiede ulteriori costi per la conservazione, come la catena del freddo. Il prodotto è più conveniente per il suo peso ridotto, di conseguenza ha un minor costo di trasporto ed eventuali spese doganali. Dopo oltre 30 anni di ricerca & sviluppo per mettere a punto dei processi di essiccazione più efficienti e con un esperienza diretta sul campo nelle molteplici installazioni e avviamenti delle linee e processi di essiccazione in tutto il mondo, abbiamo constatato che non esiste un unico metodo di essiccazione applicabile a tutti i prodotti, e che ogni singolo prodotto ha le sue caratteristiche specifiche, e richiede un ciclo ben definito da eseguire esattamente nei tempi e metodi compatibili con il prodotto da lavorare per ottenere dei risultati eccellenti. Per esempio, il processo di essiccazione delle prugne non è identico a quello dei funghi o alle mele o dei pomodori, e che addirittura lo stesso prodotto vegetale nel suo sviluppo risente del clima in cui viene coltivato, dall’area geografica in cui viene piantato e dalla maturazione fisiologica o commerciale nel momento di raccolta. Inoltre la stessa specie può variare la sue caratteristiche e subire variazioni in base alle annate e campi in cui è coltivata. Tutto ci indica che abbiamo a che fare con la natura e le sue regole. Se osserviamo più attentamente, scopriamo che il processo di essiccazione più antico che esiste al mondo è quello di essiccare il prodotto al sole, in aria aperta. Perciò stiamo parlando di un processo di essiccazione naturale che utilizza tre diverse tecnologie: - Per convezione. (con aria calda in ambiente) - Per conduzione. (dalla superficie dove viene appoggiato il prodotto da essiccare) - Per irragiamento. (raggi di sole che irradiano il prodotto) Allora, perché non cercare di imparare dalla natura! Il risultato di tutte le nostre ricerche ci hanno sempre di più orientato verso un “approccio flessibile”, cioè la produzione di linee sempre più flessibili che consentano agli addetti della produzione di definire loro la ricetta migliore da applicare a ciascun lotto produttivo, e consentire la lavorazione di diverse referenze con la stessa linea, avendo a disposizione il meglio di ciascuna tecnologia. Per questo motivo abbiamo progettato e messo a disposizione la nostra tecnologia di essiccazione denominato "MTS" (multi tech system), dove abbiamo raggruppato le tecnologie più innovative in una macchina, che viene progettata in modo modulare e dove il ciclo di essiccazione si basa su un processo in bassa temperatura. Macchine che se necessario possono contenere contemporaneamente un insieme di tecnologie composte da: - Essiccazione per convezione (a scambio diretto). Il calore viene trasferito da un fluido con differente temperatura al prodotto per contatto diretto. (es. l’aria calda investe il prodotto). - Essiccazione per conduzione (a scambio indiretto). Trasferimento del calore da un corpo ad un altro avviene per il contatto diretto. (es. del materiale umido messo su una superficie metallica calda) - Essiccazione per irraggiamento (Infrarossi e Microonde) Trasferimento di calore tra due corpi non in contatto, ma mediante radiazioni elettromagnetiche. Inoltre tutte le nostre macchine utilizzano la tecnologia “DLF” (Dynamic lamellar flow) ns. brevetto esclusivo, questo sistema garantisce una perfetta distribuzione dell’aria di processo all’interno della camera di essiccazione, questo elemento combinato con altre tecnologie utilizzate, e il controllo e la regolazione di molteplici parametri di processo come la temperatura, l’umidità ecc. rende le macchine versatili e altamente produttive, con la massima flessibilità per trattare diverse tipologie di prodotti. Le nostre macchine con tecnologia "MTS" sono progettate per ridurre al minimo il consumo energetico, le tecniche applicate consentono di scaldare il prodotto nel più breve tempo possibile alla temperatura di estrazione dei vapori, combinati con sistemi di riciclo dell’aria di processo e l’estrazione automatica dell’aria soltanto quando è satura. In ogni sezione della macchina, è possibile variare tutti i parametri fondamentali del ciclo di essiccazione del prodotto, nel rispetto della curva di essiccazione e ricetta precedentemente programmata sul display di controllo del processo, il tutto per massimizzare il rendimento termico della linea con un set di temperature adeguate, e la salvaguardia delle caratteristiche organolettiche del prodotto in fase di estrapolazione dell’acqua in essiccazione. La tecnologia "MTS", abbinata al trattamento di essiccazione in bassa temperatura, permetterà di trattare diverse referenze, con ottimi risultati finali sul prodotto, ed una sensibile riduzione sui costi di produzione. La tecnologia "MTS" (multi tech system), abbinata al concetto di essiccazione in bassa temperatura, permetterà di trattare diverse referenze, con ottimi risultati finali sul prodotto, con l’utilizzo di una minore quantità di aria in circolazione, mantenendo sempre più alto il livello di produttività, migliorando la qualità finale del prodotto trattato, con una sensibile diminuzione dei consumi energetici e costi di gestione. In termini pratici questo significa che il prodotto subisce meno stress termico e di conseguenza continuerà a mantenere tutte le sue caratteristiche organolettiche: Il suo colore vivace. Il suo profumo originale. Un buon sapore. Linee in grado di trattare molteplici prodotti con caratteristiche completamente differenti tra loro, con un risultato di altissima qualità, nel rispetto del colore, il profumo e le caratteristiche organolettiche come frutta, verdura, erbe aromatiche ecc. Le ns. linee, appositamente realizzate per il settore alimentare, rispettano ampiamente tutte le normative severe del settore, vengono prodotte e assemblate sotto stretto controllo dai ns. tecnici e ingegneri specializzati. Le ns. macchine sono compatibili con le normative europee in vigore, con la certificazione di conformità CE. Possiamo affiancare la Vostra azienda per concretizzare le Vostre idee, mettendo a disposizione tutta la nostra esperienza e know-how specifica, con la tranquillità di avere a Vostro fianco un unico interlocutore, e di poter contare su un servizio "chiavi in mano" nel pieno rispetto della economicità dell’investimento e delle normative vigenti con particolare attenzione sulla sicurezza, facilità di sanificazione e conduzione delle linee. Davari Engineering è in grado di affrontare le sfide che il mercato offre fornendo soluzioni tecnologicamente attuali e proiettate al futuro a prezzi competitivi. PRODOTTI Linee in grado di trattare molteplici prodotti con caratteristiche completamente differenti tra loro, con un risultato di altissima qualità, nel rispetto del colore, il profumo e le caratteristiche organolettiche, come esempio: - Prezzemolo - Aneto. - Coriandolo - Menta. - Erba Cipollina. - Aglio - Cipolle - Salvia - Rosmarino - Origano - Melissa e quel progetto nuovo che avete in mente! INFO POLVERI ESSICCAZIONE di polveri granulati & liquidi REALIZZAZIONE PROCESSI DI ESSICCAZIONE & GRANULAZIONE PRODOTTI IN POLVERE & GRANULATI PROCESSI PRODOTTI PROCESSI Davari Engineering con oltre 30 anni di ricerca & sviluppo con unico obbiettivo, quello di mettere a punto dei processi più efficienti di trasformazione degli alimenti, con un’esperienza diretta sviluppata sul campo nelle molteplici installazioni e avviamenti delle linee e processi di produzione in tutto il mondo, è lieta di mettere a disposizione dei propri clienti tutta la propria esperienza e know-how specifica per l'ideazione, progettazione e la realizzazione di nuovi processi nell'ambito della propria specializzazione per la costruzione di macchine e impianti completamente automatizzati, specifici per essiccazione & granulazione per prodotti in polvere. Le ns. linee, appositamente realizzate per il settore alimentare, rispettano ampiamente tutte le normative severe del settore, vengono prodotte e assemblate sotto stretto controllo dai ns. tecnici e ingegneri specializzati. Le ns. macchine sono compatibili con le normative europee in vigore, con la certificazione di conformità CE. Possiamo affiancare la Vostra azienda per concretizzare le Vostre idee, mettendo a disposizione tutta la nostra esperienza e know-how specifica, con la tranquillità di avere a Vostro fianco un unico interlocutore, e di poter contare su un servizio "chiavi in mano" nel pieno rispetto della economicità dell’investimento e delle normative vigenti con particolare attenzione sulla sicurezza, facilità di sanificazione e conduzione delle linee. Davari Engineering è in grado di affrontare le sfide che il mercato offre fornendo soluzioni tecnologicamente attuali e proiettate al futuro a prezzi competitivi. PRODOTTI Linee in grado di trattare molteplici prodotti con caratteristiche completamente differenti tra loro, con un risultato di altissima qualità, nel rispetto del colore, il profumo e le caratteristiche organolettiche, come esempio: - Polvere di Cocco. - Polvere di Caffè - Spezie in polvere. - Farine di insetti. - Latte in polvere. e quel progetto nuovo che avete in mente! INFO RECUPERO RICICLARE i residui di lavorazione della FRUTTA E VERDURA REALIZZAZIONE PROCESSI PER RECUPERO & TRASFORMAZIONE RESIDUI DI LAVORAZIONE FRUTTA & VERDURA PROCESSI PRODOTTI PROCESSI PROCESSI DI ESSICCAZIONE & GRANULAZIONE PER PRODOTTI IN POLVERE: Davari Engineering con oltre 30 anni di ricerca & sviluppo con unico obbiettivo, quello di mettere a punto dei processi più efficienti di trasformazione degli alimenti, con un’esperienza diretta sviluppata sul campo nelle molteplici installazioni e avviamenti delle linee e processi di produzione in tutto il mondo, è lieta di mettere a disposizione dei propri clienti tutta la propria esperienza e know-how specifica per l'ideazione, progettazione e la realizzazione di nuovi processi nell'ambito della propria specializzazione per la costruzione di macchine e impianti completamente automatizzati, specifici per essiccazione & granulazione scarti di lavorazione della frutta e verdura. Le ns. linee, appositamente realizzate per il settore alimentare, rispettano ampiamente tutte le normative severe del settore, vengono prodotte e assemblate sotto stretto controllo dai ns. tecnici e ingegneri specializzati. Le ns. macchine sono compatibili con le normative europee in vigore, con la certificazione di conformità CE. Possiamo affiancare la Vostra azienda per concretizzare le Vostre idee, mettendo a disposizione tutta la nostra esperienza e know-how specifica, con la tranquillità di avere a Vostro fianco un unico interlocutore, e di poter contare su un servizio "chiavi in mano" nel pieno rispetto della economicità dell’investimento e delle normative vigenti con particolare attenzione sulla sicurezza, facilità di sanificazione e conduzione delle linee. Davari Engineering è in grado di affrontare le sfide che il mercato offre fornendo soluzioni tecnologicamente attuali e proiettate al futuro a prezzi competitivi. PRODOTTI Linee in grado di trattare molteplici prodotti con caratteristiche completamente differenti tra loro, con un risultato di altissima qualità, nel rispetto del colore, il profumo e le caratteristiche organolettiche, come esempio: - Scarti di lavorazione della frutta. - Scarti di lavorazione della verdura. - Scarti di lavorazione cucine & mense. e quel progetto nuovo che avete in mente! INFO Nel corso del tempo, Davari Engineering ha avuto il privilegio di collaborare con numerosi brand di gran rilievo REFERENCE REFERENCE

FOOD PROCESSING Progettazione, ingegnerizzazione e realizzazione di processi & impianti nel settore alimentare. Dal 1988 Evoluzione tecnica continua PRODUZIONE AVANZATA CON CURA ARTIGIANALE CHI SIAMO LA RICERCA PROGETTAZIONE SERVIZIO CLIENTI REALIZZAZIONI REFERENZE top i nostri VALORI QUALITA' SICUREZZA SOSTENIBILITA' QUALITA' La qualità dei macchinari ed attrezzatura utilizzata dall’industria alimentare ha un notevole impatto sulla competitività di ciascuna azienda. L'impiego dell’attrezzatura professionale ed efficiente, migliora notevolmente la qualità del prodotto finale, e consente di ridurre sensibilmente i costi dell’intero processo produttivo dell’industria alimentare. La nostra missione principale da oltre 30 anni, è quella di migliorare la qualità dell’attrezzatura e macchinari impiegati nel processo produttivo dell’industria alimentare, attraverso una costante ricerca & sviluppo e l’aggiornamento dei macchinari, in conformità a tutte le richieste dell’industria ed il loro adeguamento alle normative Europee in materia. Applicando un protocollo rigido alla produzione, e con una serie di controlli costanti effettuati dal nostro personale specializzato, coadiuvato da avanzati sistemi informatici e produttivi, ci consentono di mantenere alta la qualità dei manufatti, il tutto per garantire all’industria alimentare la sicurezza totale sulle materie prime lavorate con i nostri sistemi. SICUREZZA Uno dei momenti più critici in ogni sistema produttivo nel settore alimentare, è la fase di cambio di produzione e dei cicli di manutenzione e pulizia giornaliera dei macchinari. Questi fattori spesso sono poco considerati durante la valutazione di nuovi investimenti, ma che sono di fondamentale importanza, insieme alla sicurezza dei macchinari. La semplicità dell’interfaccia con l’operatore, il tempo impiegato per ogni ciclo giornaliero di pulizia delle attrezzature di produzione, l'igiene e la sicurezza degli alimenti lavorati con attrezzatura dopo ogni intervento. Questi fattori incidono direttamente sulla qualità del prodotto finale e sui costi del processo produttivo. Da sempre, la priorità dei nostri ingegneri e progettisti in fase di progettazione dell’attrezzatura e dei macchinari, è quello di soddisfare questi requisiti. Nella realizzazione di ciascuna delle nostre macchine e relativi accessori, poniamo la massima attenzione di garantire l'accesso alle parti interne della macchina in piena sicurezza, garantendo lo smontaggio ed il montaggio dei componenti durante il ciclo di lavaggio e manutenzione ordinaria senza ausilio di chiavi di manovra. Le macchine fornite dalla Davari Engineering per il processo alimentare sono interamente realizzate in Aisi 304, tutte le parti a contatto con il prodotto sono lucidate a specchio, con gli spigoli stondati per garantire l’assoluta condizione d’igiene e sicurezza al prodotto trattato. I progetti evolutivi delle nostre macchine, e la loro costante evoluzione nel corso degli anni e i loro aggiornamenti dal loro debutto sul mercato fino ai giorni nostri, ci ha permesso di perfezionare anche i più piccoli dettagli, tenendo in seria considerazione tutti i suggerimenti ricevuti dai responsabili di produzione, in collaborazione con i più grandi marchi nel settore alimentare, utilizzatori quotidiani dei nostri sistemi. Tutto ciò ci ha permesso di raggiungere dei valori di affidabilità e con delle prestazioni e sicurezza di altissimo livello, nel pieno rispetto dei requisiti previsti dalle normative Italiane ed Europee. SOSTENIBILITA' La sostenibilità è una delle grandi sfide in cui si trovano a confrontarsi tutte le aziende alimentari. L’impegno delle aziende verso l’ambiente è ormai uno dei fattori principali che influenza la percezione del marchio sul mercato. Si tratta di un percorso che deve necessariamente abbracciare tutta la catena dei valori di un’azienda, i primi passi verso la sostenibilità si compiono già a livello di fabbrica, attraverso la riduzione degli sprechi, l’ottimizzazione dei consumi delle risorse coinvolte nei processi aziendali e delle stesse linee produttive. “Eliminare gli sprechi nei processi produttivi garantendo la marginalità” Ecco il concetto che ci spinge nella progettazione e produzione delle nostre macchine già nelle fasi embrionali del progetto originale. In concreto, da sempre siamo impegnati a realizzare i nostri processi & macchinari in modo da eliminare completamente, e dove non è possibile di ridurre al massimo, la generazione di scarti delle materie prime ed il prodotto lavorato durante il ciclo di trasformazione, e in ogni caso trovare sempre la soluzione migliore per valorizzare i cascami di produzione dove non è stato possibile evitarli durante il ciclo di produzione. Tutto il prodotto che in passato era trattato come “scarto”, oggi può generare un valore aggiunto e garantire una maggiore marginalità, con un minor impatto ambientale. Nel progetto di ciascuna linea di produzione, già da subito mettiamo a punto, una serie di tecnologie che ci consentono di abbattere sensibilmente i consumi energetici, e di conseguenza i relativi costi di gestione, con un’ulteriore riduzione di CO2 immessi in atmosfera. le nostre SPECIALIZZAZIONI Davari Engineering è lieta di presentarsi con un'ampliata gamma di prodotti e servizi offerti, e con una personalizzata capacità di offrire soluzioni innovative alle aziende per la realizzazione di processi & impianti nel settore alimentare. “La realtà ci segue, noi siamo un passo avanti” PROCESSI DI... GRANULARE GRATTUGIARE ESSICCARE TOSTARE GRIGLIARE INSAPORIRE TRASFERIRE MISCELARE SETACCIARE SEPARARE DOSARE STOCCARE RICERCA REALIZZAZIONI PROCESSI DI PROCESSI DI PRODUZIONE progettazione & realizzazione nel settore alimentare PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE PROCESSI DI PRODUZIONE NEL SETTORE ALIMENTARE PROCESSI DI PRODUZIONE LINEE DI PRODUZIONE LINEE DI PRODUZIONE Davari Engineering con oltre 30 anni di esperienza sviluppata nel settore alimentare, nella ideazione, progettazione e la realizzazione di processi per la produzione e la trasformazione degli alimenti, è lieta di presentare a titolo esemplificativo alcuni dei processi di produzione di propria specializzazione. Possiamo affiancare la Vostra azienda per concretizzare le Vostre idee mettendo a disposizione tutta la nostra esperienza specifica, con tranquillità che scegliendo la nostra struttura, avrete il vantaggio di avere sempre un unico interlocutore al Vostro fianco, e di poter contare sul servizio chiavi in mano nel pieno rispetto della economicità dell’investimento e delle normative vigenti, con particolare attenzione sulla facilità di sanificazione e conduzione delle linee di produzione. Davari Engineering è in grado di affrontare le sfide che il mercato offre fornendo soluzioni tecnologicamente attuali e proiettate al futuro a prezzi competitivi. GRANULAZIONE processi di GRANULARE REALIZZAZIONE LINEE PER GRANULAZIONE & SMINUZZATURA DI PRODOTTI FRESCHI, ESSICCATI, SURGELATI APPLICAZIONI PRODOTTI APPLICAZIONI Linee di granulazione, taglio e sminuzzatura di prodotti alimentari freschi, essiccati, surgelati, e qualsiasi altro prodotto dove si ha la necessità di una riduzione di pezzatura nel processo produttivo industriale. Alcuni esempi: - Taglio e sminuzzatura di prodotti "FRESCHI". - Sminuzzatura di verdura grigliata. - Taglio irregolare di verdura fresca per preparazione sughi. - Produzione scaglie di formaggi duri. - Produzione mozzarella triturata per la pizza. - Triturazione pane raffermo. - Taglio e granulazione dei ritagli di lavorazione dell’industria dolciaria. - Triturazione prodotti e sottoprodotti di macellazione. - Granulazione cioccolato da blocchi. - Produzione di formaggi grattugiati. Taglio e sminuzzatura dei prodotti "ESSICCATI" tipo: - Granulazione funghi essiccati in varie misure. - Granulazione frutta secca ed essiccata per uso industria dolciaria e gelati. - Granulazione del pane essiccato per la produzione di pangrattato. - Sminuzzatura prodotti da forno in varie pezzature. - Granulazione ingredienti, per produzione snack e barrette dietetiche. - Sminuzzatura in varie pezzature di peperoni, zucchine, melanzane essiccate. - Granulazione e macinatura di spezie secche ed essiccate. Taglio e sminuzzatura prodotti "SURGELATI". - Riduzione di pezzatura dei pomodori / carote / ecc.. partendo dal prodotto intero surgelato per la produzione mix verdure per minestrone surgelato. - Produzione di prezzemolo tritato, partendo dal prodotto intero surgelato. - Produzione di spinaci in pezzi, partendo dal prodotto cubettato e surgelato. - Triturazione carne congelata. - Triturazione frutta surgelata per la preparazione di sciroppi e marmellate. PRODOTTI Tra le centinaia di prodotti che vengono lavorati con la nostra tecnologia di sminuzzatura e granulazione, possiamo elencare alcuni esempi: - Produzione di pangrattato. - Produzione di funghi granulati. - Produzione di mandorle / nocciole granulate. - Produzione di Ingredienti tagliati per il minestrone di verdura surgelato. - Produzione di granulato di spinaci surgelati da cubettato. - Produzione di prezzemolo surgelato triturato. - Produzione di cioccolato granulato. - Produzione di formaggio grattugiato fresco. - Produzione di formaggio in scaglie. - Produzione di mozzarella cubettata per la pizza. - Produzione di Pan di Spagna in fiocchi per la torta mimosa. - Lavorazione ingredienti per la produzione dei gelati. - Triturazione e sminuzzatura panettoni interi per il successivo recupero nell'impasto. - Taglio di riso soffiato per la preparazione di snack e barrette. - E tanti altri ….. SISTEMI PER GRANULARE GRATTUGGIARE GRATTUGIARE il formaggio PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE LINEE PER LA PRODUZIONE DI FORMAGGI GRATTUGIATI APPLICAZIONI PRODOTTI APPLICAZIONI Produzione di macchine ed impianti completamente automatizzati, specifici per la produzione dei formaggi grattugiati. Alcuni esempi: - Produzione formaggio grattugiato fresco tipo Parmigiano Reggiano, Grana Padano, Trentingrana. - Produzione formaggio grattugiato fresco tipo Pecorino Romano, Pecorino Sardo. - Produzione formaggio grattugiato fresco MIX. - Produzione formaggi grattugiati per l'essiccazione. E non solo formaggio: - Grattugiare blocchi surgelati di frutta per la produzione di semilavorati per gelati e/o sciroppi di frutta e marmellate. PRODOTTI Siamo in grado di grattugiare diverse tipologie di formaggi e prodotti da usare nella produzione di formaggi mix, tra cui a titolo di esempio si possono elencare: - Parmigiano Reggiano. - Grana Padano. - Pecorino. - Goya. - Emmental. - Caciocavallo stagionato. - Provolone - Formaggi fusi da mix. - Residui di lavorazione da porzionatura di forme intere. - E tanti altri... SISTEMI PER GRATTUGIARE ESSICCARE ESSICCAZIONE processi di idratazione & deodorizzazion e PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE LINEE DI ESSICCAZIONE APPLICAZIONI PRODOTTI APPLICAZIONI Davari Engineering con oltre 30 anni di esperienza sviluppata nel settore, nella ideazione, progettazione e la realizzazione di linee di essiccazione e idratazione, specifiche per il settore alimentare e farmaceutica. L’essiccatoio è una macchina che riduce il contenuto di umidità nei solidi sfusi, è un sistema complesso, essenzialmente è costituito da una camera di essiccazione, il gruppo scambiatore di calore, apparecchiature per la movimentazione dei materiali, apparecchiature a convezione forzata e altri componenti di processo. I nostri essiccatori industriali si differenziano in base alla loro tecnologia di rimozione del contenuto d’acqua dal materiale. Sono disponibili in diverse dimensioni e capacità, vengono progettate e dimensionate di volta in volta in base al prodotto da trattare e le esigenze produttive del Cliente. La scelta del metodo di essiccazione è essenziale e richiede una grande esperienza e conoscenza delle tecnologie disponibili ed il loro effetto sul prodotto da trattare. Diversi essiccatori industriali possono avere effetti diversi sul prodotto finale e sulle proprietà dei materiali. La preparazione di un processo di essiccazione per una determinata applicazione richiede una giusta preparazione tecnica, dalla scelta del tipo di essiccatoio, al suo dimensionamento, e relativi calcoli aerotermici, e le specifiche appropriate da adottare nell’intero ciclo del processo, dal ricevimento del materiale da trattare, fino allo stoccaggio finale del prodotto dopo l’intero ciclo di lavorazione. Davari Engineering con una profonda esperienza nel settore, da oltre 30 anni è impegnata nell’ideazione, progettazione e produzione di linee di essiccazione industriale, adottando diverse tecnologie: - Essiccatoi a scambio diretto - Essiccatoi a scambio indiretto - Essiccatoi a infrarossI - Essiccatoi a microonde PRODOTTI Di seguito viene elencato a titolo esemplificativo alcune tipologie di prodotti lavorati con le nostre linee di essiccazione: Alcuni esempi: - Produzione di formaggio grattugiato essiccato e/o semi essiccato. - Produzione di pangrattato e pancondito. - Produzione di frutta essiccata di varie tipologie e pezzatura. - Produzione di verdura essiccata. - Essiccazione di prodotti liquidi e semiliquidi. - Produzione di peperoni, zucchine, melanzane, essiccati e/o semi essiccati. - Essiccazione di funghi, carote, aglio, cipolle. - Essiccazione di erbe aromatiche - Essiccazione di spezie e peperoncino. - Essiccazione di prodotti granulari e in polvere. - Essiccazione scorza di agrumi. - Essiccazione buccia di pomodoro. - Essiccazione siero di latte e derivati. e tanti altri prodotti. SISTEMI PER ESSICCARE TOSTARE TOSTATURA & SALATURA linee per la della frutta secca PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE PROCESSI DI PRODUZIONE PER FRUTTA SECCA TOSTATA & SALATA APPLICAZIONI METODO DI TOSTATURA GRADO DI TOSTATURA PRODOTTI APPLICAZIONI Davari Engineering con oltre 30 anni di ricerca & sviluppo con unico obbiettivo, quello di mettere a punto dei processi più efficienti di trasformazione degli alimenti, con un’esperienza diretta sviluppata sul campo nelle molteplici installazioni e avviamenti delle linee e processi di produzione in tutto il mondo, è lieta di mettere a disposizione dei propri clienti tutta la propria esperienza e know-how specifica per l'ideazione, progettazione e la realizzazione di nuovi processi nell'ambito della propria specializzazione per la costruzione di macchine e impianti completamente automatizzati, specifici per la produzione e la trasformazione della frutta secca tostata e salata, concretizzando le Vostre idee. La frutta secca, è uno degli snack più amati e salutari, da sempre processato con vari metodi di tostatura e salatura per essere messo sul mercato. Davari Engineering con oltre 30 anni di esperienza sviluppata nel settore alimentare, da sempre impegnata nella produzione e messa a punto delle linee industriali che con la loro flessibilità consente ai produttori di snack di preparare le loro molteplici referenze in base alle ricette regionali, tostati, salati e conditi in conformità alle loro ricette personalizzate. Siamo in grado di fornire una migliore tecnologia per ogni tipo di esigenza: Linee di tostatura con: - Forni a nastro in continuo con tecnologia multistadio. - Forni a letto fluido a batch. - Forni a tamburo rotante in continuo. - Forni a tamburo rotante a batch. - Linee complete per la salatura e condimento. - Linee di movimentazione e stoccaggio del prodotto. Le nostre linee di tostatura per la frutta secca sono realizzate in modo da consentire la lavorazione di un’ampia gamma di prodotti. Le ns. linee, appositamente realizzate per il settore alimentare, rispettano ampiamente tutte le normative severe del settore, vengono prodotte e assemblate sotto stretto controllo dai ns. tecnici e ingegneri specializzati. Le ns. macchine sono compatibili con le normative europee in vigore, con la certificazione di conformità CE. Possiamo affiancare la Vostra azienda per concretizzare le Vostre idee, mettendo a disposizione tutta la nostra esperienza e know-how specifica, con la tranquillità di avere a Vostro fianco un unico interlocutore, e di poter contare su un servizio "chiavi in mano" nel pieno rispetto della economicità dell’investimento e delle normative vigenti con particolare attenzione sulla sicurezza, facilità di sanificazione e conduzione delle linee. Davari Engineering è in grado di affrontare le sfide che il mercato offre fornendo soluzioni tecnologicamente attuali e proiettate al futuro a prezzi competitivi. PRODOTTI Siamo in grado di offrire linee complete per diverse tipologie di prodotti da tostare, tra cui a titolo di esempio si possono elencare linee di produzione per la tostatura e salatura di: - Pistacchi. - Nocciole. - Arachidi. - Mandorle. - Anacardi. - Macadamia. - Semi di girasole. - Semi di zucca. - Semi di anguria. e quel progetto nuovo che avete in mente da tempo! GRADO DI TOSTATURA Per determinare il metodo di trasferimento di calore più appropriato da utilizzare per il processo di tostatura occorre capire appunto quali sono le esigenze specifiche e la tipologia del prodotto da trattare. GRADO DI TOSTATURA METODO DI TOSTATURA Durante la tostatura, avvengono delle reazioni chimiche complesse che liberano le molecole responsabili degli aromi caratteristici di ciascun prodotto, dispiegando un’esplosione di profumi e sapori che permettono alla frutta secca e/o semi di rivelare la loro vera natura gustativa. Durante questo processo, avvengono reazioni chimiche complesse, come la caramellizzazione degli zuccheri e la reazione di “Maillard”, che conferiscono al prodotto una vasta gamma di sapori, noti nella frutta secca tostata. Il processo di tostatura della frutta secca è un’arte antica e raffinata, che richiede abilità e conoscenza per portare il prodotto alla piena espressione del suo potenziale aromatico. Esistono tre diversi metodi attraverso i quali avviene la propagazione del calore, consentendone lo scambio termico tra questo ed i corpi solidi, come nel caso specifico della tostatura della frutta secca. I tre modi sono: - Per convezione (i chicchi vengono surriscaldati tramite un fluido gassoso, corrente d’aria). - Per conduzione (i chicchi vengono surriscaldati da una fonte di calore per contatto fisico diretto) - Per irraggiamento (i chicchi vengono surriscaldati da una sorgente di calore che non prevede contatto fisico diretto) Ovviamente questi sistemi si possono combinare contemporaneamente tra loro nei vari tipi di linee di essiccazione e tostatura in base alle necessità del prodotto. PER CONVEZIONE PER CONDUZIONE PER IRRAGGIAMENTO INFO GRIGLIARE linee per GRIGLIATURA PEPERONI zucchine pomodori CIPOLLE MELANZANE PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE DI PROCESSI DI PRODUZIONE PER VERDURA GRIGLIATA APPLICAZIONI PRODOTTI APPLICAZIONI PROCESSI DI PRODUZIONE PER LE VERDURE GRIGLIATE: Davari Engineering con oltre 30 anni di ricerca & sviluppo con unico obbiettivo, quello di mettere a punto dei processi più efficienti di trasformazione degli alimenti, con un’esperienza diretta sviluppata sul campo nelle molteplici installazioni e avviamenti delle linee e processi di produzione in tutto il mondo, è lieta di mettere a disposizione dei propri clienti tutta la propria esperienza e know-how specifica per l'ideazione, progettazione e la realizzazione di nuovi processi nell'ambito della propria specializzazione per la costruzione di macchine e impianti completamente automatizzati, specifici per la produzione e la trasformazione di verdura grigliata, concretizzando le Vostre idee. Le verdure grigliate, sono un contorno salutare, colorato e molto saporito, il processo di cottura nel forno ne preserva il gusto e la successiva grigliatura ne esalta tutto il sapore e la bontà. È possibile realizzare diversi contorni con le verdure grigliate, oppure creare dei prelibati antipasti, primi o secondi a base di verdura. Le verdure grigliate sono un ottimo contorno e possono essere al naturale, oppure condite con dell’olio e prezzemolo, a seconda dei gusti e ricette regionali. Il processo di grigliatura della verdura può variare in base al prodotto da trattare e destinazione d’uso del prodotto trattato. Generalmente il prodotto già mondato ed eventualmente tagliato a fette viene sottoposto a un processo di precottura nei nostri forni “pro-oven” che adottano una tecnologia combinata, ad aria calda, infrarossi, e al vapore. La scelta delle temperature di processo, la quantità di aria da utilizzare e l’intensità di intervento di ogni singola sezione sul prodotto sono affidate ad un sistema di termoregolazione computerizzata, in questo modo possiamo creare delle curve di cottura per ciascuna ricetta personalizzata per ogni singolo prodotto. Il processo di grigliatura può avvenire con diversi metodi, in base al prodotto da lavorare. Il nostro processo di cottura combinata nei forni continui “pro-oven” consente di controllare il calo di peso del prodotto in fase di cottura, di esaltarne il sapore e conservando le qualità organolettiche. Davari Engineering con oltre 30 anni di esperienza sviluppata nel settore alimentare, e in particolare la realizzazione di processi per la cottura ed essiccazione, ha ideato e rinnovato il processo produttivo per la produzione di verdura grigliata, mettendo a disposizione la propria esperienza e ampia conoscenza nelle lavorazioni delle materie prime utilizzate, mettendo a disposizione dei processi semiautomatici ed automatici che permettono di realizzare delle ricette personalizzate. Le ns. linee, appositamente realizzate per il settore alimentare, rispettano ampiamente tutte le normative severe del settore, vengono prodotte e assemblate sotto stretto controllo dai ns. tecnici e ingegneri specializzati. Le ns. macchine sono compatibili con le normative europee in vigore, con la certificazione di conformità CE. Possiamo affiancare la Vostra azienda per concretizzare le Vostre idee, mettendo a disposizione tutta la nostra esperienza e know-how specifica, con la tranquillità di avere a Vostro fianco un unico interlocutore, e di poter contare su un servizio "chiavi in mano" nel pieno rispetto della economicità dell’investimento e delle normative vigenti con particolare attenzione sulla sicurezza, facilità di sanificazione e conduzione delle linee. Davari Engineering è in grado di affrontare le sfide che il mercato offre fornendo soluzioni tecnologicamente attuali e proiettate al futuro a prezzi competitivi. PRODOTTI Siamo in grado di offrire linee di cottura e grigliatura per diverse tipologie di verdure, tra cui a titolo di esempio si possono elencare linee di produzione per: Prodotti interi grigliati messi a punto per ricette internazionali: - Melanzane intere. - Peperoni interi. - Carote intere. - Funghi interi. - Pomodori interi. Prodotti tagliati a fette: - Melanzane - Peperoni - Zucchine - Cipolle. - Funghi e quel progetto nuovo che avete in mente da tempo! INFO INSAPORIRE linee per CONDIRE gli snack PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE LINEE DI SALATURA & AROMATIZZAZIONE PER GLI SNACK APPLICAZIONI PRODOTTI APPLICAZIONI SISTEMI DI CONDIMENTO E AROMATIZZAZIONE SERIE “roto-flavor” Condire e aromatizzare, due lavorazioni ben distinte è fondamentale nel processo produttivo degli snack, che si possono distinguere nel seguente modo: Il sale, è un condimento che serve ad esaltare il sapore naturale del cibo senza modificarlo, mentre con gli aromi, si aggiunge qualcosa al sapore del cibo modificandolo leggermente. Questo fa capire quanto è importante la percentuale giusta di ciascun elemento che caratterizza il sapore e gusto di ciascun prodotto, Inoltre negli ultimi anni è aumentata la richiesta degli snack con caratteristiche più leggere e salutari. La produzione di snack sempre più saporiti e “salutari” è una degli obiettivi attuali nel settore alimentare. I produttori di snack sono richiamati sempre di più a ridurre il contenuto di sale, grassi e zuccheri nel rispetto delle richieste del nuovo mercato e le normative Europee in materia. La soluzione a tutte queste esigenze è quella di controllare con la massima precisione le quantità di sale, grassi e zuccheri e gli aromi durante il processo di condimento, garantendo le caratteristiche del colore, sapore e il gusto come da specifiche di prodotto. La soluzione presentata dalla Davari Engineering per i produttori degli snack a raggiungere questi importanti obiettivi, è denominato “roto-flavor”. roto-flavor è una macchina che raggruppa una serie di tecniche innovative appositamente studiate e messe a punto per condire e aromatizzare gli snack, con la massima precisione e in modo automatico tutte le quantità di sale, oli zuccheri e aromi durante il processo di lavorazione. Il sistema “roto-flavor” può essere configurato con una serie di accessori in base alle esigenze del prodotto da trattare. Lo specifico software di gestione del roto-flavor consente di creare delle ricette memorizzate per ciascuna referenza, dove possono essere inserite le percentuali esatte di ogni singolo ingrediente oltre a vari parametri di funzionamento della macchina. Nel sistema “roto-flavor” le quantità di condimento e gli aromi da aggiungere agli snack, sono controllati da un sistema di pesatura in continuo posto sul dispositivo di alimentazione. Il sistema rileva in tempo reale i dati relativi alla portata del prodotto da condire all’ingresso del cilindro del roto-flavor, quindi regola automaticamente la quantità esatta di sale e il condimento in base alla ricetta inserita. Questa funzionalità ci consente di avere accesso ai dati produttivi in tempo reale, e di apportare le modifiche istantanee e automatiche al processo di condimento qualora sia necessario. roto-flavor è dotata di un sistema di autocalibrazione e autocorrezione che evita di produrre delle produzioni con percentuali di aroma non conformi ai protocolli di produzione. roto-flavor viene realizzata con il nostro protocollo “ultra clean system”, le macchine con questo marchio vengono progettate e realizzate con una particolare cura e attenzione per essere sottoposte ai lavaggi frequenti, consentendo la rapida rimozione dei vari componenti dalla macchina senza la necessità dell’utilizzo di chiavi di manovra, il tutto per consentire un facile ed accurato lavaggio e pulizia di ogni singola parte di ogni dispositivo. Le ns. linee, appositamente realizzate per il settore alimentare, rispettano ampiamente tutte le normative severe del settore, vengono prodotte e assemblate sotto stretto controllo dai ns. tecnici e ingegneri specializzati. Le ns. macchine sono compatibili con le normative europee in vigore, con la certificazione di conformità CE. Possiamo affiancare la Vostra azienda per concretizzare le Vostre idee, mettendo a disposizione tutta la nostra esperienza e know-how specifica, con la tranquillità di avere a Vostro fianco un unico interlocutore, e di poter contare su un servizio "chiavi in mano" nel pieno rispetto della economicità dell’investimento e delle normative vigenti con particolare attenzione sulla sicurezza, facilità di sanificazione e conduzione delle linee. Davari Engineering è in grado di affrontare le sfide che il mercato offre fornendo soluzioni tecnologicamente attuali e proiettate al futuro a prezzi competitivi. PRODOTTI Di seguito Vi elenchiamo a titolo esemplificativo alcune tipologie di prodotti lavorati con le nostre linee di aromatizzazione serie roto-flavor: - Snack soffiati. - Snack estrusi. - Snack fritti. - Snack da forno. Condimento e Salatura della frutta secca tostata: - Nocciole. - Arachidi. - Mandorle. - Anacardi. - Macadamia. - Semi di girasole. - Semi di zucca. - Semi di anguria. e quel progetto nuovo che avete in mente da tempo! SISTEMI PER INSAPORIRE TRASFERIRE impianti per il TRASFERIMENTO sfusi granulati & polveri materiali PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE LINEE DI MOVIMENTAZIONE E TRASFERIMENTO APPLICAZIONI PRODOTTI APPLICAZIONI Ogni singola linea di produzione, generalmente per essere funzionale, richiede l’installazione di una serie di apparecchiature appropriate per il trasferimento dei prodotti semilavorati, da una postazione verso la postazione successiva. La scelta del metodo di trasferimento da adottare è importante e richiede una grande esperienza e conoscenza delle tecnologie disponibili, e loro eventuale effetto sul prodotto da trattare. Diversi metodi di trasferimento possono avere effetti differenti sul prodotto finale e sulle proprietà dei materiali manipolati, inoltre è da tenere presente sempre in prima linea l'aspetto igenico sanitario e le pulizie necessarie a fine giornata per ogni singolo componente della linea. Davari Engineering con un profonda esperienza nel settore, da oltre 30 anni è impegnata nell’ideazione, progettazione e produzione di linee per l’alimentazione e trasferimento del prodotto, adottando diverse tecnologie. Di seguito una breve descrizione dei sistemi da noi proposti: TRASPORTO PNEUMATICO: Essenzialmente il trasporto pneumatico viene diviso in due sistemi: - Trasporto pneumatico in fase densa in pressione: Viene generalmente utilizzato per i materiali sfusi, polveri e granuli che non tendono ad impaccare, utilizzando i gas compressi, aria o azoto. - Trasporto pneumatico in fase diluita in depressione: Viene generalmente utilizzato per la movimentazione di materiali sfusi, polveri e granuli in aspirazione. Una vera innovazione riportata nel sistema di trasporto e movimentazione dei prodotti alimentari è presentata dalla Davari Engineering, il nuovo sistema denominato turbo vacuum. Questa nuova tecnologia evita la compattazione del prodotto e/o formazione di polveri o grumoli. Altra importante caratteristica del sistema è quello di rendere il prodotto arieggiato, soffice e scorrevole oltre ad essere raffreddato in fase di trasferimento. Il principio di funzionamento di turbo vacuum è differente dai vecchi sistemi finora proposti, in quanto il prodotto è trasportato in fase fluida da un flusso di aria modulante lungo apposite tubazioni. ALIMENTATORI A CANALE VIBRANTE: Gli alimentatori / trasportatori vibranti, nostra serie vibro feed sono apparecchi costituiti da un canale rigidamente collegato a uno o più vibratori. Il vibratore genera un moto alternativo oscillante, che attraverso la struttura metallica, imprime al prodotto la forza necessaria alla sua movimentazione. Il grande vantaggio nell'utilizzo del nostro sistema vibro feed è che non stressa il prodotto durante il trasferimento, e risulta estremamente semplice la pulizia del canale di trasporto in quanto facilmente accessibile e privo di punti nascosti. Mediante l’uso di canali vibranti modulari e un’accurata progettazione meccanica affiancata ad un controllo elettronico avanzato, siamo in grado di realizzare linee di trasporto vibranti dalla lunghezza desiderata anche su più vie, così da ottenere una perfetta interfaccia con varie apparecchiature lungo tutta la linea di produzione. TRASPORTATORI A COCLEA: I trasportatori a coclea, serie screw feed proposta da Davari Engineering sono apparecchi progettati e costruiti con particolare cura e attenzione per essere utilizzati nel settore alimentare. Il design particolare delle coclee nostra serie screw feed e i materiali utilizzati per la costruzione, ed una grande cura nelle finiture delle parti interne a contatto con il prodotto, e l’inserimento di diversi sportelli di lavaggio / ispezione lungo tutto il canale di trasporto, rendono le coclee screw feed macchine facilmente ispezionabili e lavabili. Risulta la scelta ideale nella movimentazione dei materiali sfusi, surgelati, polveri e granulari. NASTRO TRASPORTATORE: I trasportatori a nastro serie flexy belt proposta da Davari Engineering sono progettati e costruiti con una particolare cura e attenzione per essere utilizzati nel settore alimentare. Il design particolare del nastro trasportatore serie flexy belt consente la rimozione totale del tappeto del nastro, per consentire un accurato lavaggio e pulizia di ogni parte di questo dispositivo. I nostri sistemi di trasferimento sono normalmente utilizzati per: Trasferimento prodotti "FRESCHI": - Linee di produzione per verdura tagliata tipo carote e zucchine. - Linee di produzione per scaglie di formaggi duri. - Linee di produzione di mozzarella in ciliege. - Linee di produzione per mozzarella cubettata e julienne. - Linee di produzione per industria dolciaria. Trasferimento prodotti "ESSICCATI": - Linee di produzione funghi essiccati in varie misure. - Linee di produzione frutta secca ed essiccata. - Linee di produzione pane essiccato. - Linee di produzione snack e barrette dietetiche. - Linee di produzione verdura essiccata in varie pezzature. Trasferimento prodotti "SURGELATI". - Linee di lavorazione di prodotti surgelati. - Linee di lavorazione carne. PRODOTTI Siamo in grado di trasferire tutti i materiali alimentari freschi, essiccati, surgelati sia sfusi che tagliati oppure in polvere o granulati, tra cui a titolo di esempio si possono elencare: - Formaggi Grattugiati. - Formaggi cubettati o julienne. - Mozzarelle intere. - Funghi freschi, surgelati o essiccati. - Granulati di pane. - Cereali da colazione. - Verdura tagliata tipo carote, zucchine, cipolle ecc.. fresche o surgelate. - Prodotti di quarta gamma. - Prodotti di quinta gamma. - Frutta tagliata a rondelle oppure a cubetti, fresca o essiccata. - Farina, Cacao, Zucchero, ecc. - Spezie intere o macinate. - Caffè in granuli o in polvere. - Carne tritata oppure a pezzi. - Frutta secca o essiccata. E tantissimi altri prodotti. SISTEMI PER TRASFERIRE MISCELARE linee MISCELAZIONE per materiali sfusi granulati & polveri PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE LINEE DI MISCELAZIONE APPLICAZIONI PRODOTTI APPLICAZIONI I miscelatori fanno parte di diversi processi produttivi nel settore alimentare, e fanno parte della gamma di produzione della Davari Engineering, produciamo diverse tipologie di miscelatori sia in continuo che a batch. Miscelatori Rotanti: i miscelatori rotanti in continuo serie Remix, prodotti da Davari Engineering, sono utilizzati in un sistema autonomo di dosaggio e miscelazione in continuo, il sistema completamente automatico, è in grado di pesare e dosare in continuo diversi ingredienti in base alla ricetta inserita, e creare un mix di prodotto perfettamente pesato e omogeneo. Miscelatori Bialbero a Palette: I miscelatori bialbero a palette serie Bimix sono macchine con funzionamento a batch, sono utilizzate nell’industria alimentare per miscelare lotti di ingredienti in polveri e granuli per generare vari impasti. L’alimentazione della macchina può avvenire sia manualmente che in automatico, con un sistema di pesatura a batch per ogni singolo ingrediente. Tutte le macchine sono state progettate e realizzate appositamente per il settore alimentare, tenendo presente sempre le rigide normative FDA, la facilità di conduzione e pulizia per gli operatori, diminuendo al massimo gli angoli morti e punti di deposito del materiale. Davari Engineering con un profonda esperienza nel settore, da oltre 30 anni è impegnata nell’ideazione, progettazione e produzione di linee per la miscelazione e trasferimento del prodotto. PRODOTTI Di seguito Vi elenchiamo a titolo esemplificativo alcune tipologie di prodotti lavorati con le nostre linee di miscelazione: - Impasti per industria dolciaria. - Condimento di carne tritata oppure a pezzi. - Produzione di pancondito. - Produzione mix di cereali. E molte altre applicazioni. INFO SETACCIARE impianti VAGLIATURA di sfusi granulati & polveri per prodotti PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE LINEE DI VAGLIATURA IN CONTINUO APPLICAZIONI PRODOTTI APPLICAZIONI Vagliatura o Setacciatura: Sempre più spesso il processo produttivo richiede una selezione ben precisa di granulometria finale del prodotto, affinché corrisponda alle specifiche di produzione. Davari Engineering a completamento delle sue linee di produzione, mette a disposizione dei vagli circolari e lineari appositamente realizzati per l’industria alimentare. Grazie alla semplice regolazione di contrappesi sull'asse del motore e alla vibrazione tridimensionale prodotta dagli stessi, i nostri vibrovagli permettono di setacciare, classificare, depolverizzare e filtrare una vastissima gamma di prodotti, ottenendo dei buoni risultati anche con prodotti fini. PRODOTTI Siamo in grado di vagliare tutti i materiali alimentari freschi, essiccati, surgelati sia sfusi che tagliati oppure in polvere o granulati, tra cui a titolo di esempio si possono elencare: Formaggi Grattugiati. Formaggi cubettati o julienne. Funghi freschi, surgelati o essiccati. Granulati di pane. Cereali da colazione. Frutta tagliata a rondelle oppure a cubetti, fresca o essiccata. Succhi di frutta. Farina, Cacao, Zucchero, ecc. Spezie intere o macinate. Caffè in granuli o in polvere. Frutta secca o essiccata. e tantissimi altri prodotti. INFO SEPARARE magnetici SEPARATORI sfusi granulati & polveri per prodotti PRODUZIONE DEFERIZZATORI SPECIFICI SVILUPPATI PER IL SETTORE ALIMENTARE APPLICAZIONI PRODOTTI APPLICAZIONI SEPARATORI MAGNETICI SERIE iron-teak Sempre più spesso i processi produttivi richiedono una verifica e la rimozione di eventuali microparticelle, e impurità ferrose e paramagnetiche fino alla dimensione submicronica nei prodotti alimentari in polvere, granulati o sfusi durante il ciclo di lavorazione, prima di essere confezionati. La presenza di un separatore magnetico durante le fasi di lavorazione ci dà un gran vantaggio, con un investimento minimo possiamo ridurre lo scarto del materiale già confezionato, che viene rilevato dai metal detector installati su fine linea. Davari Engineering a completamento delle sue linee di produzione, mette a disposizione due tipologie di separatori magnetici: - Separatori magnetici a griglia fissa serie iron-teak ad alta intensità con sistema di pulizia integrato “easy clean”. - Separatori magnetici rotanti serie roto-calamit, trappole dinamiche ad alta intensità con sistema di pulizia integrata “easy clean”. iron-teak, griglia magnetica statica: Sono dei separatori magnetici con griglia fissa, realizzati con tubi telescopici ad alta intensità con sistema di pulizia integrata “easy clean”. Questi dispositivi sono molto versatili e possono essere utilizzati nella maggior parte delle applicazioni per la rimozione di eventuali microparticelle e impurità ferrose e paramagnetiche, fino alla dimensione submicronica nei prodotti alimentari in polveri e granulati o sfusi, durante il ciclo di lavorazione, prima di essere confezionati. Queste unità vengono assemblate su disegno specifico e prodotte in qualsiasi dimensione e numero di cilindri per soddisfare i requisiti di ciascuna applicazione. roto-calamt, separatore magnetico rotante: Sono dei separatori magnetici rotanti, muniti di una cassa di contenimento, flangie di connessione e gruppo di trasmissione. Sono particolarmente adatti per essere installati lungo le tubazioni di trasferimento dei prodotti, oppure installati sulla bocca di scarico delle macchine di produzione. Il separatore viene realizzato con tubi telescopici ad alta intensità con sistema di pulizia integrata “easy clean”, possono essere utilizzati nella maggior parte delle applicazioni, per la rimozione di eventuali microparticelle e impurità ferrose e paramagnetiche fino alla dimensione submicronica nei prodotti alimentari in polvere, e granulati o sfusi, durante il ciclo di lavorazione prima di essere confezionato. Le ns. linee, appositamente realizzate per il settore alimentare, rispettano ampiamente tutte le normative severe del settore, vengono prodotte e assemblate sotto stretto controllo dai ns. tecnici e ingegneri specializzati. Le ns. macchine sono compatibili con le normative europee in vigore, con la certificazione di conformità CE. Possiamo affiancare la Vostra azienda per concretizzare le Vostre idee, mettendo a disposizione tutta la nostra esperienza e know-how specifica, con la tranquillità di avere a Vostro fianco un unico interlocutore, e di poter contare su un servizio "chiavi in mano" nel pieno rispetto della economicità dell’investimento e delle normative vigenti con particolare attenzione sulla sicurezza, facilità di sanificazione e conduzione delle linee. Davari Engineering è in grado di affrontare le sfide che il mercato offre fornendo soluzioni tecnologicamente attuali e proiettate al futuro a prezzi competitivi. PRODOTTI Deferizzatori iron-teak e roto-calamit : possono essere utilizzati per tutti i materiali alimentari freschi, essiccati, surgelati sia sfusi che tagliati oppure in polvere o granulati, tra cui a titolo di esempio si possono elencare: - Formaggi Grattugiati. - Formaggi cubettati o julienne. - Funghi freschi, surgelati o essiccati. - Granulati di pane. - Cereali da colazione. - Frutta tagliata a rondelle oppure a cubetti, fresca o essiccata. - Farina, Cacao, Zucchero, ecc. - Spezie intere o macinate. - Caffè in granuli o in polvere. - Frutta secca o essiccata. e tantissimi altri prodotti. INFO DOSARE di impianti DOSAGGIO di precisione per granulati & polveri PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE LINEE DI DOSAGGIO E PESATURA IN AUTOMATICO APPLICAZIONI PRODOTTI APPLICAZIONI Dosaggio preciso di materiali sfusi a scorrimento libero: DOSAGGIO A BATCH Nel dosaggio di polveri o ingredienti granulari, un certo numero di ingredienti deve essere dosato fino a formare una ricetta. L’assieme della ricetta viene trasferita verso altre apparecchiature per un’ulteriore lavorazione, tipo: miscelatore, impastatrice, scioglitore, ecc. La composizione della ricetta può ripetersi o cambiare ogni volta. DOSAGGIO IN CONTINUO Nel dosaggio in continuo, uno o più ingredienti granulari o in polvere devono essere dosati in continuo verso il flusso di prodotto interessato. Come esempio: aromatizzazione, salatura superficiale. Il dosaggio avviene per sottrazione di peso sulla base di un segnale esterno o calcolato sulla misurazione istantanea in peso del flusso del prodotto interessato. Ci sono diverse tecnologie per garantire il dosaggio preciso di materiali granulari o in polvere. Davari Engineering con un profonda esperienza nel settore, da oltre 30 anni è impegnata nell’ideazione, progettazione e produzione di linee di dosaggio sia in continuo che a batch. DOSATORI MONOVITE: I dosatori monovite sono ideali per il dosaggio di materiali sfusi a scorrimento libero come prodotti in granuli o in polvere. I dosatori a vite volumetrici sono i dosatori più comuni sul mercato. Davari Engineering offre dosatori volumetrici e gravimetrici sia monovite che bivite per qualunque velocità di dosaggio e per ogni tipo di applicazione. DOSATORI A CANALE VIBRANTE: Per un dosaggio preciso e uniforme specialmente in applicazioni dove si lavora a portate basse. I dosatori a canale vibrante sono particolarmente adatti per prodotti scorrevoli fragili, friabili e fibrosi. MICRODOSATORI: I microdosatori consentono di effettuare dosaggi su linee di produzione in continuo, pesatura di polveri, granuli, solidi e liquidi. Sono realizzati con una struttura modulare adattabile ad ogni spazio. PRODOTTI Siamo in grado di vagliare prodotti alimentari freschi, essiccati, surgelati sia sfusi che tagliati oppure in polvere o granulati, tra cui a titolo di esempio si possono elencare: - Prodotti freschi. - Prodotti surgelati. - Prodotti essiccati. - Spezie e insaporitori anche liquidi. - Coloranti alimentari - Prodotti granulari. - Prodotti in polvere. E tantissimi altri prodotti. INFO STOCCARE impianti STOCCAGGIO di materiali in polveri & granulati PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE LINEE DI STOCCAGGIO PER INGREDIENTI APPLICAZIONI PRODOTTI APPLICAZIONI Impianti di stoccaggio e silos per granulati e farine con estrazione fluidificato. Silos per granulati e farine con la loro forma ergonomica e modulare possono avere l’estrazione con fondo cocleare fluidificato, si basa su un nostro sistema di costruzione ad elementi componibili di facile montaggio e trasporto, e si adatta a qualsiasi condizione ambientale interna anche con altezze ridotte. Generalmente sono realizzati su misura in base allo spazio disponibile. Impianti di stoccaggio per latte e siero: I serbatoi per lo stoccaggio del latte e siero di latte, sono costruiti in diverse tipologie e disponibili in diverse capacità e con diverse dotazioni, tra cui sistemi isotermici standard, isotermici con raffreddamento tramite circolazione d’acqua fredda, isotermici con raffreddamento a mezzo freon ecologico e completati con motoagitatore e sistema di lavaggio in automatico. Il processo di stoccaggio in continuo è completamente automatizzato, gestito da specifici software e sistemi informatici, mediante il sistema automatico è possibile la gestione dell’intero processo produttivo. Impianti di stoccaggio e serbatoi per succhi, creme o polpa di frutta: Impianti con una base di partenza in polpa o crema di frutta tipo pera, mela, pesca, arancia, albicocca, fragola ecc. Sia di frutta fresca che prodotto conservato. Il processo in continuo è completamente in automatico, gestito da specifici software e sistemi informatici, mediante il sistema automatico è possibile la gestione dell’intero processo produttivo. PRODOTTI Impianti di stoccaggio di: - Latte - Siero di latte Estratti o concentrati di frutta tipo: - Mele - Pere - Albicocche - Ananas - Prugne - Arance ecc. INFO LA RICERCA ricerca & SVILUPPO PROVE DI PRODUZIONE PRESSO LA NOSTRA SALA PROVE APPLICAZIONI APPLICAZIONI Ricerca & Sviluppo e Sala Prove La ricerca scientifica e tecnologica è al centro delle nostre strategie di sviluppo di tecnologie innovative. Le attività di sperimentazione dei processi produttivi su scala in laboratorio, e l'elaborazione dei risultati conseguiti ai fini del trasferimento di scala nel processo di progettazione impianto finale "scale-up", sono sempre state centrali e fondamentali, anche in senso economico nelle tappe dello sviluppo di un processo industriale. Da sempre siamo in stretto contatto con i reparti di Ricerca & Sviluppo di grandi marchi nel settore alimentare, per aiutarli nella messa a punto di nuovi prodotti oppure nell’aggiornare i loro processi esistenti. Uno dei dipartimenti fondamentali della Davari Engineering, è la sua Sala Prove, è stata appositamente allestita con specifici impianti pilota e macchinari di propria produzione, completata con una serie di strumentazioni da laboratorio, che ci permettono di controllare e documentare ogni singola fase delle prove eseguite. Questo indispensabile strumento ci permette di effettuare tutte le prove necessarie per migliorare costantemente sia i processi produttivi che gli impianti di produzione. Nella nostra sala prove, siamo in grado di effettuare delle prove dimostrative con i nostri macchinari direttamente con il prodotto del cliente, permettendo di verificare il risultato reale e le prestazioni vere delle nostre macchine direttamente sul campo e non semplicemente elencate su un catalogo. Grazie all’innovazione tecnologica abbiamo raggiunto risultati importanti, affrontando le sfide industriali da cui dipende la sostenibilità e il successo dell’industria. INFO REALIZZAZIONI REALIZZAZIONI Con orgoglio e a titolo esemplificativo Vi presentiamo alcuni dei nostri progetti realizzati, e attualmente in uso presso gli stabilimenti dei nostri clienti, tra i maggiori produttori con i marchi più prestigiosi, da sempre impegnati nella produzione industriale nel settore alimentare. REALIZZAZIONE PROCESSI & IMPIANTI NEL SETTORE ALIMENTARE REFERENZE Nel corso del tempo, Davari Engineering ha avuto il privilegio di collaborare con numerosi brand di gran rilievo REFERENCE REFERENCE

NUOVO processo produttivo BREVETTO 001372282 per i l FORMAGGIO grattugiato LINEE PER LA PRODUZIONE DI FORMAGGI GRATTUGIAT I TOP VANTAGGI APPLICAZIONI VANTAGGI Tra i molteplici vantaggi del nuovo processo produttivo per la produzione di formaggi grattugiati con turbomill si possono sottolineare alcuni punti più rilevanti come: - Dalla forma di formaggio alla confezionatrice con unica macchina senza scarti. - Turbomill sostituisce un’intera vecchia linea composta da (grattugia, setaccio, mulino, e tutti i relativi collegamenti con i nastri). - Turbomill non tende a scaldare il prodotto. - Il prodotto scaricato dal turbomill, non richiede ulteriori vagliature, in quanto è già di granulometria corretta, pronto per essere confezionato. - Miglioramento significativo dell’aspetto finale del prodotto lavorato. - Diminuzione sensibile di carica batterica del prodotto grazie al minor numero di passaggi tra i vari dispositivi. - Eliminazione totale di scarti di lavorazione, con una resa del 100% del prodotto lavorato. - Il prodotto viene costantemente miscelato durante la lavorazione. - turbomill permette di stabilire la granulometria finale del prodotto. turbomill non crea filacci, palline e polveri. Inoltre turbomill consente: - Alta produttività del sistema. - Facilità cambio di produzione. - Rapidità di smontaggio e pulizia di varie parti della macchina. - Ispezionabilità totale della macchina. - Diminuzione numero del personale necessario per la gestione della linea. - Diminuzione costo di gestione della linea di produzione. - Diminuzione ore di pulizia e manutenzione delle macchine. - Dimensioni d’ingombro ridotte. - Gestione completamente automatizzata con scambio dati industria 4.0 APPLICAZIONI turbomill è destinata a tutte le aziende che producono formaggio grattugiato. Alcuni esempi: - Produzione formaggio grattugiato fresco tipo Parmigiano Reggiano, Grana Padano, Trentingrana. - Produzione formaggio grattugiato fresco tipo Pecorino Romano, Pecorino Sardo. - Produzione formaggio grattugiato fresco MIX. - Produzione formaggi grattugiati essiccati. Inoltre con turbomill è possibile: - Grattugiare blocchi surgelati di frutta per la produzione di semilavorati. MODELLI INSTALLAZIONI REFERENZE DOWNLOAD MODELLI Grattugia turbomill turbomill ha rivoluzionato completamente il processo produttivo del formaggio grattugiato, semplificandolo enormemente. turbomill è una nuova macchina multifunzione, un brevetto esclusivo della Davari Engineering S.r.l., che è in grado di sostituire una intera linea tradizionale per la produzione di formaggio grattugiato. turbomill sostituisce la grattugia, il setaccio, il mulino e tutti i relativi collegamenti con i nastri ecc. Notevoli sono i vantaggi, tra cui, un miglioramento significativo dell’aspetto finale del prodotto lavorato, oltre a una riduzione sugli spazi occupati dalla linea e una notevole riduzione dei costi di gestione di pulizia e manutenzione periodica delle linea. Inoltre turbomill non tende a scaldare il prodotto come avviene nelle tradizionali grattugie, e non crea palline e filacci, garantendo allo scarico della macchina un prodotto uniforme e bianchissimo, soffice, omogeneo e privo di qualsiasi filaccio e/o pezzi fuori misura. SCHEDA PRODOTTO TURBO INSTALLAZIONE REALIZZAZIONI Grattugia turbomill con diverse installazioni attualmente in uso presso gli stabilimenti dei nostri clienti, tra i maggiori produttori con i brand più prestigiosi, da sempre impegnati nella produzione industriale del formaggio grattugiato, gli ha consentito di garantire un’altissima qualità del loro prodotto lavorato con tecnologie più avanzate, con una sensibile riduzione dei costi di gestione e produzione del prodotto. LINEE PER LA PRODUZIONE DI FORMAGGI GRATTUGIAT I REFERENCE REFERENZE Nel corso del tempo, Davari Engineering ha avuto il privilegio di collaborare con numerosi brand di gran rilievo REFERENCE REFERENCE

La nostra tecnologia per insaporire gli snack DESCRIZIONE SCHEDA TECNICA CONFIGURAZIONI DOWNLOAD DESCRIZIONE DESCRIZIONE SISTEMI DI CONDIMENTO E AROMATIZZAZIONE SERIE “roto-flavor” Condire e aromatizzare, due lavorazioni ben distinte, è fondamentale nel processo produttivo degli snack, che si possono distinguere nel seguente modo: Il sale, è un condimento che serve ad esaltare il sapore naturale del cibo senza modificarlo, mentre con gli aromi, si aggiunge qualcosa al sapore del cibo modificandolo leggermente. Questo fa capire quanto è importante la percentuale giusta di ciascun elemento che caratterizza il sapore e gusto di ciascun prodotto, Inoltre negli ultimi anni è aumentata la richiesta degli snack con caratteristiche più leggere e salutari. La produzione di snack sempre più saporiti e “salutari” è uno degli obiettivi attuali nel settore alimentare. I produttori di snack sono richiamati sempre di più a ridurre il contenuto di sale, grassi e zuccheri, nel rispetto delle richieste del nuovo mercato e le normative Europee in materia. La soluzione a tutte queste esigenze è quella di controllare con la massima precisione le quantità di sale, grassi e zuccheri e gli aromi durante il processo di condimento, garantendo le caratteristiche del colore, sapore, e il gusto come da specifiche di prodotto. La soluzione presentata dalla Davari Engineering per i produttori degli snack a raggiungere questi importanti obiettivi, è denominato “roto-flavor”. FUNZIONAMENTO: roto-flavor è uno speciale miscelatore rotante, appositamente progettato per essere inserito in linea nei processi di salatura e condimento degli snack e frutta secca, normalmente viene equipaggiato con una serie di accessori innovativi studiati e messi a punto per poter aggiungere tutti gli ingredienti necessari come, il sale, oli, zuccheri, e gli aromi per il completamento del processo di condimento in continuo, con la massima precisione e in modo automatico. Lo specifico software di gestione del roto-flavor consente di creare delle ricette memorizzate per ciascuna referenza, dove possono essere inserite le percentuali esatte di ogni singolo ingrediente oltre a vari parametri di funzionamento della macchina. Nel sistema “roto-flavor” le quantità di condimento e gli aromi da aggiungere agli snack, sono controllati da sistemi di pesatura in continuo posti sotto i dispositivi di alimentazione di ciascun ingrediente. Il sistema rileva in tempo reale i dati relativi alla portata del prodotto da condire all’ingresso del cilindro del roto-flavor, quindi regola automaticamente le quantità esatte di sale e di vari condimenti in base alla ricetta inserita. Questa funzionalità ci consente di avere accesso ai dati produttivi in tempo reale, e di apportare eventuali modifiche istantanee e automatiche al processo di condimento qualora sia necessario. roto-flavor è dotata di un sistema di autocalibrazione e autocorrezione che evita di produrre delle produzioni con percentuali di condimento non conformi ai protocolli produttivi. roto-flavor viene realizzata con il nostro protocollo UCS “ultra clean system”, le macchine con questo marchio vengono progettate e realizzate con una particolare cura e attenzione per essere sottoposte a lavaggi frequenti, consentendo la rapida rimozione dei vari componenti della macchina senza la necessità dell’utilizzo di chiavi di manovra, il tutto per consentire un facile ed accurato lavaggio e pulizia di ogni singola parte di ciascun dispositivo. Le ns. linee, appositamente realizzate per il settore alimentare, rispettano ampiamente tutte le normative severe del settore, sono prodotte e assemblate sotto stretto controllo dai ns. tecnici e ingegneri specializzati. Le ns. macchine sono compatibili con le normative europee in vigore, con la certificazione di conformità CE. Possiamo affiancare la Vostra azienda per concretizzare le Vostre idee, mettendo a disposizione tutta la nostra esperienza e know-how specifica, con la tranquillità di avere a Vostro fianco un unico interlocutore, e di poter contare su un servizio "chiavi in mano" nel pieno rispetto della economicità dell’investimento e delle normative vigenti con particolare attenzione sulla sicurezza, facilità di sanificazione e conduzione delle linee. Davari Engineering è in grado di affrontare le sfide che il mercato offre fornendo soluzioni tecnologicamente attuali e proiettate al futuro a prezzi competitivi. PRODOTTI LAVORABILI: Di seguito Vi elenchiamo a titolo esemplificativo alcune tipologie di prodotti lavorati con le nostre linee di aromatizzazione serie roto-flavor: - Snack soffiati. - Snack estrusi. - Snack fritti. - Snack da forno. Condimento e Salatura della frutta secca tostata: - Nocciole. - Arachidi. - Mandorle. - Anacardi. - Macadamia. - Semi di girasole. - Semi di zucca. - Semi di anguria. e quel progetto nuovo che avete in mente da tempo. SCHEDA TECNICA SCHEDA TECNICA Modello: ......................................................roto-flavor – RF800i Materiale di costruzione: ................Acciaio Inox - Aisi 304 – Aisi 316 Capacità produttiva: ...........................fino al 2.500 Kg/h Dimensioni di ingombro: .................2560 x 1175 x 1480 mm Volume cassetto: ...................................88 lt. Potenza installata: ................................da 0,55 Kw - 400v. 50 Hz. Peso: ..............................................................da 380 Kg CONFIGURAZIONI CONFIGURAZIONI La ricerca costante della Davari Engineering per rendere i propri macchinari ad una maggiore flessibilità nell'utilizzo con le diverse applicazioni, ne aumenta senza dubbio la loro efficienza, questo infatti consente ai nostri utenti, di aumentare sensibilmente la flessibilità delle proprie linee di produzione, evitando varie complicazioni dovute all’interfaccia tra diversi macchinari e con minor numero di dispositivi necessari per completare la linea di lavorazione. Il sistema “roto-flavor” può essere configurato con una serie di accessori in base alle esigenze del prodotto da trattare. - DOSATORI A CANALE VIBRANTE a pettine: (serie “vibro feed”) Per un dosaggio preciso e uniforme specialmente in applicazioni dove si lavora con delle portate basse. I dosatori a canale vibrante sono particolarmente adatti per prodotti scorrevoli fragili, friabili e fibrosi. - DOSATORI MONOVITE / BIVITE: I dosatori volumetrici a vite sono ideali per il dosaggio di materiali sfusi a scorrimento libero come prodotti in granuli o in polvere. I dosatori volumetrici a vite sono i dosatori più comuni sul mercato. Davari Engineering offre dosatori volumetrici e gravimetrici sia monovite che bivite per qualunque velocità di dosaggio e per ogni tipo di applicazione. - MICRODOSATORI: I microdosatori consentono di effettuare dosaggi su linee di produzione in continuo, pesatura di polveri, e granuli, Sono realizzati con una struttura modulare adattabile ad ogni spazio. - ATOMIZZATORI PER LIQUIDI: Vengono utilizzati per aggiungere i condimenti liquidi tipo oli e/o soluzioni liquide al prodotto in modo dosato e controllato in continuo. Tutti gli accessori complementari sono appositamente progettati per essere inseriti in linea nei processi di salatura e condimento degli snack e frutta secca, consentendo di aggiungere tutti gli ingredienti necessari come, il sale, oli, zuccheri, e gli aromi per il completamento del processo di condimento in continuo, con la massima precisione e in modo automatico. L'utilizzo e lo scambio di vari dispositivi originali della macchina, non richiede nessun intervento tecnico, in quanto tutti i sistemi sono al 100% scambiabili tra loro, nel momento di scambio di un dispositivo, il sistema lo riconosce automaticamente, ed il software è in grado di gestire in autonomia quanto necessario per il suo funzionamento in sicurezza, questo garantisce la piena intercambiabilità di vari accessori pensati per roto-flavor. I miscelatori serie roto-flavor vengono progettati per essere configurati con i diversi metodi di carico ed estrazione del prodotto finito in base alle necessità del processo. roto flavor BACK

TRITURARE granulare grattugiare il PANE LINEE PER GRANULAZIONE PRODOTTI ALIMENTARI TOP VANTAGGI APPLICAZIONI VANTAGGI Tra i molteplici vantaggi che si hanno nell’utilizzo di un granulatore easy mill si possono sottolineare alcuni esempi più rilevanti come: - Alta produttività del sistema, fino a 2.500 Kg/h. - Eliminazione totale di sfridi di lavorazione, con una resa del 100% del prodotto lavorato. - Possibilità di stabilire all’inizio la granulometria del prodotto trattato. - Il prodotto scaricato dalla macchina in moltissimi casi, non richiede ulteriori vagliature, in quanto è già di granulometria corretta e di aspetto gradevole. - Non riscalda il prodotto in fase di lavorazione. - Non crea polveri. - Non richiede la presenza dell’operatore. - Facilità di cambio produzione. - Gestione completamente automatizzata con scambio dati industria 4.0 - Bassissimo costo di gestione e manutenzione. - Basso consumo di energia elettrica. - Bassa rumorosità, con livello sonoro inferiore a 75 dba. - Facilità di pulizia della macchina. - Rapidità di smontaggio di varie parti della macchina senza l’utilizzo di attrezzi. - Dimensioni d’ingombro ridottissime. - Facilità di movimentazione della macchina, grazie alle dimensioni contenute e ruote di movimentazione di serie. APPLICAZIONI easy mill è destinata a tutte le aziende che operano nel settore alimentare e farmaceutico dove si ha la necessità di sminuzzare il prodotto. Alcuni esempi: - Granulazione prodotti essiccati, surgelati, freschi. - Granulazione di frutta, verdura, e funghi secchi ed essiccati. - Granulazione / triturazione per la generazione di scaglie di formaggi stagionati e freschi. - Triturare, grattugiare e miscelare in continuo le croste e scarti di lavorazione dei formaggi da grattugia. - Triturare pane raffermo. - Grattugiare il pane essiccato per la produzione di pangrattato. - Recupero e triturazione di prodotti di macellazione. MODELLI INSTALLAZIONI REFERENZE DOWNLOAD MODELLI easy mill 5 - inox easy mill 5 – inox è un granulatore alimentare, una macchina che nasce per coprire un segmento specifico di mercato, dove si ha la necessità di sminuzzare il prodotto facendo un’azione di taglio e non di frantumazione (come avviene nei tradizionali mulini e grattugie), riuscendo ad ottenere un prodotto omogeneo e con un aspetto granulare uniforme e gradevole, inoltre diminuisce in modo significativo la presenza di polveri indesiderate. SCHEDA PRODOTTO INSTALLAZIONE REALIZZAZIONI Il granulatore easy mill 5 con centinaia di applicazioni attualmente in uso da marchi più prestigiosi dell’industria, da oltre 20 anni conferma la sua unicità per i risultati ottenuti. Ad oggi oltre il 98% delle macchine vendute sono tutte in funzione, con la dimostrazione di validità del progetto e affidabilità del sistema. INFO LINEE PER GRANULAZIONE PRODOTTI ALIMENTARI REFERENCE REFERENZE Nel corso del tempo, Davari Engineering ha avuto il privilegio di collaborare con numerosi brand di gran rilievo REFERENCE REFERENCE

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SCHEDA TECNICA turbo vacuum serie TV-3V con VACUUM POMPE Modello: ..........................................................................turbo vacuum – TV-3V Materiale di costruzione : ....................................Acciaio Inox - Aisi 304 Portata produttiva: ...............................................................Fino al 900 Kg/h Dimensioni L x P x h: ............................................450 x 600 x 1050 mm Peso del gruppo ciclonico: ...................................................................22 Kg Peso complessivo: .........................................................................................30 Kg BACK turbo vacuum

PER CONVENZIONE PER CONVEZIONE: Tostatura a scambio diretto Si ha quando il calore viene trasferito da un fluido con differente temperatura al prodotto per contatto diretto. Linee di essiccazione e tostatura con tecnologia a scambio diretto trasferiscono il calore al materiale per convezione. Il fluido termovettore è costretto ad avere un contatto diretto con il materiale da tostare. Un flusso di aria calda o gas inerte funge da mezzo di trasferimento del calore, che viene soffiato o fatto circolare intorno e all’interno del materiale. Questa aria calda trasporta e fornisce calore latente necessario a vaporizzare l’umidità assorbita dal prodotto e completare il processo di tostatura, nel frattempo l’umidità evaporata raccolta dall’aria viene espulsa dalla macchina. BACK PER CONDUZIONE PER CONDUZIONE Tostatura a scambio indiretto Si ha quando il trasferimento del calore da un corpo ad un altro avviene per il contatto diretto. Linee di essiccazione e tostatura con tecnologia a scambio indiretto trasferiscono il calore al materiale per conduzione. Il fluido termovettore è separato dal materiale da una partizione conduttiva. Il materiale da tostare è contenuto all’interno di una camera di tostatura e viene riscaldato dalle pareti della camera. Il calore latente necessario per vaporizzare l’umidità assorbita viene trasferito attraverso la parete. L’umidità evaporata viene quindi trasportata dall’aria circostante. BACK PER IRRAGGIAMENTO PER IRRAGGIAMENTO Tostatura ad Infrarossi Trasferimento di calore tra due corpi non in contatto, ma mediante radiazioni elettromagnetiche. Linee di essiccazione e tostatura con tecnologia ad infrarossi utilizzano onde elettromagnetiche che rientrano nella regione dell’infrarosso (da 300 GHz a 400 THz). Questa regione cade appena al di sotto dello spettro della luce visibile. Questi impianti emettono energia per riscaldare la superficie esterna del materiale, e il calore viene condotto dalla superficie esterna alla parte interna del materiale. Le linee di tostatura a infrarossi sono generalmente dotate di apparecchiature a convezione forzata per aumentare l’efficienza. BACK

PROGETTAZIONE & SVILUPPO di processi produttivi PROGETTAZIONE E INGEGNERIZZAZIONE DEI PROCESSI PRODUTTIVI INFO INTRODUZIONE PROGETTAZIONE INTRODUZIONE PROGETTAZIONE Davari Engineering con oltre 30 anni di ricerca & sviluppo con unico obbiettivo, quello di mettere a punto dei processi più efficienti di trasformazione degli alimenti, con un’esperienza diretta sviluppata sul campo nelle molteplici installazioni e avviamenti delle linee e processi di produzione in tutto il mondo, è lieta di mettere a disposizione dei propri clienti tutta la propria esperienza e know-how specifica per l'ideazione, progettazione e la realizzazione di nuovi processi nell'ambito della propria specializzazione per la costruzione di macchine e impianti completamente automatizzati, specifici per la produzione e la trasformazione degli alimenti. Il reparto di progettazione ed ufficio tecnico, in collaborazione con un team di ingegneri e progettisti, programmatori software e disegnatori, diretti dal nostro fondatore ing. Davari, sviluppano il progetto in ogni dettaglio, con moderne piattaforme di progettazione C.A.D. e modellatori solidi 3D e dei software di analisi strutturali, che ci permettono di simulare e verificare il corretto funzionamento con tecniche di realtà virtuale prima della loro produzione, permettendoci di essere sempre all’avanguardia nella progettazione e realizzazione delle linee di produzione. L'ufficio progettazione sviluppa secondo le necessità del progetto: - Auditing tecnico produttivo. - Diagrammi di flusso. - Descrizioni funzionali. - Layout d’installazione. - P&ID - Progettazione meccanica. - Progettazione elettrica & schemi elettrici. - Programmazione software. - Analisi dei rischi “RES “. - Manuale d’uso e manutenzione. - Marcatura CE. Nella nostra sala prove, siamo in grado di eseguire delle prove di produzione in Vostra presenza sulle macchine di nostra produzione, permettendovi di verificare in anticipo il risultato e le prestazioni delle nostre apparecchiature, e di poter valutare con i dati reali le prestazioni dei sistemi proposti, cercando di simulare le condizioni reali di utilizzo della macchina simile alle condizioni reali di produzione industriale. Possiamo affiancare la vostra azienda per lo studio dei nuovi progetti, mettendo a disposizione tutta la nostra esperienza e know-how specifica, con la tranquillità di avere a Vostro fianco un unico interlocutore, e di poter contare su un servizio "chiavi in mano" nel pieno rispetto della economicità dell’investimento e delle normative vigenti con particolare attenzione sulla sicurezza, facilità di sanificazione e conduzione delle linee. Davari Engineering è in grado di affrontare le sfide che il mercato offre fornendo soluzioni tecnologicamente attuali e proiettate al futuro a prezzi competitivi.

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ESSICCARE il pane per la produzione di PANGRATTATO PROCESSI DI ESSICCAZIONE TOP le nostre tecnologie di essiccazione INTRODUZIONE SCAMBIO DIRETTO SCAMBIO INDIRETTO PER RADIAZIONE INTRODUZIONE L’ essiccazione termica rimane la metodica più usata in campo alimentare e farmaceutico perché è più sicura, in quanto non prevede l’introduzione di sostanze estranee al prodotto. Le tecniche e le apparecchiature descritte in questa sezione si riferiscono all’essiccazione col calore. Nel caso in cui il liquido da estrarre non sia acqua ma altri solventi (es., etanolo, cloroformio, acetone) le operazioni di allontanamento del solvente sono le stesse, con in più le apparecchiature necessarie per evitare l’inquinamento ambientale e Il rischio di esplosioni, e l’eventuale recupero dei solventi estratti. Scopi principali dell'essiccazione: Gli scopi possono essere vari e differenti, tra cui si possono elencare: - L'aumento della stabilità chimica e microbiologica del materiale, per migliorare la conservabilità. - Trasformazione dei materiali e la preparazione di estratti vegetali in polvere. - Riduzione del volume e/o peso di un materiale per la riduzione dei costi di trasporto e stoccaggio. - Facilitare la conservazione. - Facilitare la macinazione. - Aumentare chef-life. (Il tempo massimo ammesso tra produzione e il consumo dell’alimento) - Aumentare il gusto. - Granulazione ad umido. - Preparazione di lattosio. - Trasformazione della forma, dal liquido in polvere. Nei processi di essiccazione il calore può essere trasferito in tre modi: Per convezione (Essiccatoi a scambio diretto). Si ha quando il calore viene trasferito da un fluido a differente temperatura al prodotto per contatto diretto. (es. l’aria calda investe il prodotto in un essiccatore a letto fluido). Per conduzione (Essiccatoi a scambio indiretto). Si ha quando il trasferimento del calore da un corpo ad un altro avviene per il contatto diretto. (es., del materiale umido messo su una superficie metallica calda) Per irraggiamento (Essiccatoi ad Infrarossi e Microonde) Trasferimento di calore tra due corpi non in contatto, ma mediante radiazioni elettromagnetiche. Ovviamente questi sistemi si possono anche combinare contemporaneamente tra loro nei vari tipi di essiccatoi. SCAMBIO DIRETTO Essiccatoi a scambio diretto del calore: Gli essiccatoi diretti trasferiscono il calore al materiale per convezione. Il fluido termovettore è costretto ad avere un contatto diretto con il materiale da essiccare. Un flusso di aria calda o gas inerte funge da mezzo di trasferimento del calore, che viene soffiato o fatto circolare intorno e all’interno del materiale. Questa aria calda trasporta e fornisce calore latente per vaporizzare l’umidità assorbita. L’umidità evaporata viene quindi raccolta dall’aria soffiata. Gli essiccatoi termici che utilizzano il metodo di "SCAMBIO DIRETTO" si suddividono in: - Essiccatoi a letto statico. - Essiccatoi a letto mobile. - Essiccatoi a letto fluido. - Essiccatoi pneumatici. Prodotti lavorabili con metodo a scambio diretto: Di seguito sono elencate a titolo esemplificativo alcune tipologie di prodotti lavorati con le linee di essiccazione di nostra produzione che utilizzano la tecnologia a scambio indiretto: Alcuni esempi: - Produzione di pangrattato e pancondito. - Produzione di formaggio grattugiato. - Produzione di frutta essiccata di varie tipologie e pezzatura. - Produzione di verdura essiccata. - Produzione di peperoni, zucchine, melanzane, essiccati e semiessiccati. - Essiccazione di funghi, carote, aglio, cipolle. - Essiccazione di alghe marine. - Essiccazione di erbe aromatiche - Essiccazione di spezie e peperoncino. - Essiccazione di ingredienti granulari e in polvere. - Essiccazione scorza di agrumi. - Essiccazione di bucce di pomodoro. e tanti altri prodotti. SCAMBIO INDIRETTO Gli essiccatoi a scambio indiretto trasferiscono il calore al materiale per conduzione. Il fluido termovettore è separato dal materiale da una partizione conduttiva. Il materiale da essiccare è contenuto all’interno di una camera di essiccazione e viene riscaldato dalle pareti della camera. Il calore latente necessario per vaporizzare l’umidità assorbita viene trasferito attraverso la parete. L’umidità evaporata viene quindi trasportata dall’aria circostante. L’aria circostante o di trasporto richiesta dagli essiccatoi indiretti è molto inferiore rispetto agli essiccatoi diretti. Gli essiccatoi termici che utilizzano il metodo di "SCAMBIO INDIRETTO" si suddividono in: - Essiccatoi a cilindri rotanti. - Essiccatoi sottovuoto. Prodotti lavorabili con metodo a scambio indiretto: Nell’essiccazione a cilindri rotanti, il prodotto viene spalmato sulla superficie di un cilindro rotante che è riscaldato internamente con il vapore. Durante la rotazione del cilindro l’acqua evapora, e lascia uno strato di prodotto essiccato che viene raschiato mediante dei raschietti in aderenza con il cilindro. Il prodotto da trattare ha generalmente un aspetto viscoso. Questa tecnica può essere vantaggiosa, quando il vapore del liquido separato dal solido deve essere recuperato, in quanto contiene dei solventi. Di seguito sono elencate a titolo esemplificativo alcune tipologie di prodotti lavorati con le linee di essiccazione che utilizzano la tecnologia a scambio indiretto: Alcuni esempi: - Settore vernici in polvere. - Polvere di pomodoro. E altri prodotti viscosi. PER RADIAZIONE Gli essiccatoi radianti trasferiscono il calore emettendo direttamente onde elettromagnetiche al materiale da essiccare. Queste onde elettromagnetiche trasportano energia termica o calore e penetrano in profondità nel materiale. Il calore assorbito dal materiale, trasforma il contenuto d’acqua presente in vapore, che viene ceduto rapidamente all’aria circostante. Come gli essiccatoi indiretti, gli essiccatoi radianti non richiedono un grande flusso d’aria. Le tipologie di essiccatoi radianti sono le seguenti: Essiccatoi a infrarossi: Gli essiccatoi a infrarossi utilizzano onde elettromagnetiche che rientrano nella regione dell’infrarosso (da 300 GHz a 400 THz). Questa regione cade appena al di sotto dello spettro della luce visibile. Questi essiccatoi emettono energia per riscaldare la superficie esterna del materiale, e il calore viene condotto dalla superficie esterna alla parte interna del materiale. Gli essiccatoi a infrarossi sono generalmente dotati di apparecchiature a convezione forzata per aumentare l’efficienza. Normalmente questo metodo viene da noi abbinato con apparecchiature a convezione e negli essiccatoi a nastro in continuo. Essiccatoi a microonde: Gli essiccatoi a microonde utilizzano onde elettromagnetiche che rientrano nella regione delle microonde (da 300 MHz a 300 GHz). Le radiazioni a microonde possono penetrare oltre la superficie del materiale. Quindi, questi essiccatoi vengono utilizzati per asciugare il materiale dall’interno, l’umidità evapora dai pori del materiale. Normalmente questo metodo viene da noi abbinato con apparecchiature a convezione e negli essiccatoi a nastro in continuo. Davari Engineering con oltre 30 anni di esperienza sviluppata nel settore, nella ideazione, progettazione e realizzazione linee di essiccazione, è lieta di presentare una breve panoramica delle tecnologie messe a punto nel processo di essiccazione. MODELLI REALIZZAZIONI REFERENZE DOWNLOAD FLUYDY DRYER fluidy dryer fluidy dryer è un essiccatoio a letto fluido a scambio diretto con funzionamento a batch, può essere costruito sia in ciclo aperto che in ciclo chiuso. fluidy dryer è un’altra delle molteplici macchine di produzione della Davari Engineering, la macchina è sviluppata in verticale, il prodotto viene caricato su un piano di nuova concezione, studiato e realizzato appositamente dalla Davari Engineering, l'aria calda e deumidificata attraversa il prodotto tenendolo in sospensione, nel frattempo un mescolatore tiene in movimento il prodotto rendendo l'essiccazione più rapida ed omogenea. Il prodotto caricato, dopo la fase di essiccazione viene raffreddato e scaricato in automatico, mentre l’aria esausta attraversa una serie di filtri a maniche installati sopra il piano di essiccazione, le maniche filtranti sono equipaggiate con un sistema autopulente. L’intero ciclo è gestito dall’apposito software di gestione, che permette di programmare e controllare ogni parametro del processo. fluidy dryer consente una rapida essiccazione del prodotto con delle temperature più basse, aumentando la resa termica dell'impianto e di conseguenza una sensibile riduzione dei consumi energetici, inoltre il prodotto subisce meno stress termico, quindi continuerà a mantenere le sue caratteristiche organolettiche, colore e profumo. INFO FLUIDYFARMA fluidy pharma fluidy pharma è un essiccatoio a letto fluido a scambio diretto con funzionamento a batch, può essere costruito sia in ciclo aperto che in ciclo chiuso con il funzionamento sotto azoto. fluidy pharma è un’altra delle molteplici macchine di produzione della Davari Engineering, è appositamente progettata e sviluppata per il settore alimentare e farmaceutico, dove si ha la necessità di trattare lotti di prodotto costoso e la garanzia di una pulizia assoluta della macchina, con minor perdita del prodotto trattato durante il cambio di produzione, e che consenta la massima sicurezza al processo produttivo e all’ambiente di lavoro. fluidy pharma è realizzata in Aisi 316, le parti interne sono completamente lucidate a specchio, la macchina è sviluppata in verticale, il prodotto viene caricato su un piano di nuova concezione, studiato e realizzato appositamente dalla Davari Engineering, il fluido caldo e deumidificato attraversa il prodotto tenendolo in sospensione e in movimento, rendendo l'essiccazione più rapida ed omogenea. Il prodotto caricato, dopo la fase di essiccazione viene raffreddato nella stessa camera e in seguito è pronto per essere scaricato dall’operatore, rimuovendo la parte inferiore della macchina. Questo sistema permette di produrre anche piccoli lotti di prodotti costosi, l’assenza di molti particolari rende la macchina con un design più pulito e di conseguenza di facile lavaggio. La macchina può essere lavata con un ciclo in automatico, con il recupero del prodotto residuo disciolto nel solvente di lavaggio. L’Intero ciclo è gestito dall’apposito software di gestione, che permette di programmare e controllare ogni parametro del processo. INFO FLUDYFLASH fluidy flash fluidy flash è un essiccatoio a letto fluido a scambio diretto con funzionamento tipo flash in continuo, può essere costruito sia in ciclo aperto che in ciclo chiuso, fluidy flash è un’altra delle molteplici macchine di produzione della Davari Engineering, la macchina è sviluppata in verticale, il prodotto viene caricato in continuo su un estratto di prodotto già presente sul piano di essiccazione di nuova concezione, il sistema studiato e realizzato appositamente dalla Davari Engineering. L’aria calda e deumidificata attraversa il prodotto tenendolo in sospensione, nel frattempo un mescolatore tiene in movimento il prodotto rendendo l'essiccazione più rapida ed omogenea. Il prodotto caricato, dopo un breve periodo di permanenza all’interno della macchina perde il peso e inizia a galleggiare, il prodotto secco viene aspirato dall’interno della macchina per differenza del peso specifico mentre sta ancora galleggiando nell’aria. Il prodotto aspirato è convogliato all’interno di un sistema ciclonico che consente la separazione del prodotto dall’aria di processo, il prodotto sarà scaricato in automatico, mentre l’aria esausta viene trattata se necessario, prima di essere immessa in ambiente con ulteriori gruppi filtranti e/o un scrubber. L’intero ciclo è gestito dall’apposito software di gestione, che permette di programmare e controllare ogni parametro del processo. fluidy flash consente una rapida essiccazione del prodotto con temperature alte, aumentando la resa termica dell'impianto e di conseguenza una sensibile riduzione dei consumi energetici. Fluidy flash Normalmente è utilizzata per i prodotti granulari e/o in polvere. INFO FLUIDY FLOORS fluidy floors fluidy floors è un essiccatoio multipiano a letto mobile a scambio diretto con funzionamento in continuo, questo significa che riceve un flusso continuo e ininterrotto del materiale durante il suo funzionamento, normalmente funziona in ciclo aperto. fluidy floors è un’altra delle molteplici macchine di produzione della Davari Engineering, la macchina è sviluppata in verticale, il prodotto viene caricato sul primo piano, quello più in alto. L'aria calda e deumidificata attraversa il prodotto, nel frattempo un mescolatore lo tiene in movimento, mentre viene trascinato in avanti, questo movimento combinato consente di ottenere una essiccazione più rapida ed omogenea. Il prodotto dopo un percorso ben definito su ciascun piano, avanza e cade sul piano sottostante e cosi via fino al piano più basso e in seguito sarà scaricato dalla macchina. Questa tecnologia consente di tenere il prodotto per il tempo necessario all’interno della macchina, inoltre è possibile variare la temperatura e la portata dell’aria in ogni sezione della macchina. l’aria esausta viene trattata tramite una serie di cicloni e se necessario verrà filtrata in seguito in una camera filtrante. L’intero ciclo è gestito dall’apposito software di gestione, che permette di programmare e controllare ogni parametro del processo. fluidy floors viene normalmente utilizzata per i prodotti che richiedono un ciclo prolungato di essiccazione, con un processo in continuo. INFO VIBRODRYER vibro dryer vibro dryer è un essiccatoio a letto fluido vibrato a scambio diretto con il funzionamento in continuo, questo significa che riceve un flusso continuo e ininterrotto del materiale durante il suo funzionamento. vibro dryer è un'altra delle molteplici macchine di produzione della Davari Engineering, Il materiale umido viene alimentato in continuo, e trasportato lungo un piano vibrante installato all’interno della camera di essiccazione. L’avanzamento del prodotto è garantito da motovibratori elettrici che generano una vibrazione controllata del piano di essiccazione, che di conseguenza acquisisce l’energia sufficiente per far saltellare il prodotto in avanti. La corrente d’aria calda generata dal gruppo termico, investe dal basso il prodotto da essiccar e, e lo tiene in sospensione. Il cuore del sistema vibro dryer è il suo piano fluidificato, che con la sua forma particolare studiata e messa a punto della Davari Engineering, assicura una perfetta distribuzione dell’aria lungo tutto il piano, garantendo una perfetta fluidificazione del prodotto durante tutto il ciclo di attraversamento. Il prodotto essiccato è scaricato dalla macchina attraverso un dispositivo di estrazione a tenuta. Questa tecnologia consente di tenere il prodotto fluidificato all’interno della macchina, inoltre è possibile variare la temperatura e la portata dell’aria in ogni sezione della macchina. L’aria esausta sarà trattata attraverso una serie di cicloni e se necessario verrà filtrata ulteriormente in una camera filtrante. L’intero ciclo è gestito dall’apposito software di gestione, che permette di programmare e controllare ogni parametro del processo. vibro dryer viene normalmente utilizzata per i prodotti termosensibili. INFO BELTDRYER belt dryer belt dryer è un essiccatoio a nastro continuo. È costituitito da un singolo nastro, oppure dai nastri sovrapposti in sviluppo orizzontale che scorrono all’interno di una camera calda con temperatura e umidità controllata nelle varie sezioni. belt dryer è un’altra delle molteplici macchine di produzione della Davari Engineering, è costituita da un grande tunnel modulare realizzato con una rigida struttura di sostegno in acciaio inox, che in seguito viene tamponato con dei pannelli isolati ad alta efficienza. Il materiale da essiccare è caricato in continuo con uno strato ben definito sul nastro di essiccazione. Il prodotto caricato procede passando lungo tutto il tunnel di essiccazione, che a sua volta è diviso in varie sezioni, in ogni sezione può essere combinato oltre alla tecnologia di base che è lo scambio diretto del calore per convezione, anche la tecnologia di infrarossi e microonde. In ogni sezione della macchina, è possibile variare tutti i parametri fondamentali del ciclo di essiccazione del prodotto, nel rispetto della curva di essiccazione precedentemente programmata sul display di controllo del processo, il tutto per massimizzare il rendimento termico della linea con un set di temperature adeguate, e la salvaguardia delle caratteristiche organolettiche del prodotto in fase di estrapolazione dell’acqua in essiccazione. Tutto il ciclo è gestito da uno specifico software di gestione, che permette tramite l’apposito pannello di controllo, la programmazione ed il controllo di ogni parametro del processo. belt dryer è l’unica macchina nel settore che utilizza la tecnologia “DLF” (Dynamic lamellar flow) una nostra esclusiva, questo sistema garantisce una perfetta distribuzione dell’aria di processo all’interno della camera di essiccazione. “DFL” viene combinata con nostre altre tecnologie come la conformazione costruttiva del tappeto di essiccazione, il controllo e la regolazione del processo diviso per sezioni, rendono belt dryer versatile e produttiva con la massima flessibilità per trattare svariate tipologie di prodotti. belt dryer è una linea di essiccazione modulare ed espandibile, concepita e progettata per soddisfare le esigenze nel settore alimentare e ortofrutticolo. INFO CABIN DRYER cabin dryer cabin dryer è un essiccatoio ad armadio con ripiani girevoli su carrello, è un essiccatoio statico a scambio diretto con il funzionamento a batch. cabin dryer è un’altra delle molteplici macchine di produzione della Davari Engineering, costituita da un grande armadio realizzato con dei pannelli isolati e modulari, il materiale da essiccare viene disposto in strato sottile su dei ripiani o dei vassoi sovrapposti su dei carrelli con ruote. Questi carrelli possono essere statici oppure girevoli, per consentire un miglior processo di essiccazione. cabin dry è l’unica macchina nel settore che utilizza la tecnologia “DLF” (Dynamic lamellar flow) una nostra esclusiva, questo sistema garantisce una perfetta distribuzione dell’aria di processo all’interno della camera di essiccazione, questa tecnologia combinata con altre tecnologie utilizzate come i carrelli rotanti, il controllo e la regolazione di molteplici parametri di processo come la temperatura, l’umidità ecc. rende cabin dry molto versatile e produttiva, con la massima flessibilità per trattare svariate tipologie di prodotti. L’intero ciclo è gestito dall’apposito software di gestione, che permette tramite un apposito pannello di controllo, la programmazione e il controllo di ogni parametro del processo. cabin dry è una linea di essiccazione modulare ed espandibile, concepita e progettata per soddisfare alcune esigenze nel settore alimentare e ortofrutticolo. INFO GALLERY DRYER gallery dryer gallery dryer è un essiccatoio a tunnel, in continuo con ripiani appoggiati su dei carrelli che a loro volta sono inseriti nei binari di guida che li fanno avanzare lentamente in avanti con il loro carico di prodotto da essiccare. È un essiccatoio statico a scambio diretto con il funzionamento in continuo. gallery dryer è un’altra delle molteplici macchine di produzione della Davari Engineering, è costituita da un grande tunnel modulare realizzato con dei pannelli isolati ad alta efficienza. Esistono anche delle versioni dove il tunnel è realizzato in muratura. Il materiale da essiccare viene disposto su dei ripiani o dei vassoi sovrapposti oppure appeso ad una serie di ganci predisposto su dei carrelli con ruote. Questi carrelli a loro volta sono convogliati all’interno dell macchina in automatico in un ritmo prestabilito dal processo. Il prodotto caricato in continuo procede lentamente passando lungo tutto il tunnel di essiccazione, che a sua volta è diviso in varie sezioni, ogni sezione può essere combinato oltre alla tecnologia di base che è lo scambio diretto del calore per convezione, anche con la tecnologia di infrarossi e microonde. In ogni sezione della macchina, è possibile variare tutti i parametri fondamentali del ciclo di essiccazione del prodotto, nel rispetto della curva di essiccazione precedentemente programmata sul display di controllo del processo, il tutto per massimizzare il rendimento termico della linea con un set di temperature adeguate, e la salvaguardia delle caratteristiche organolettiche del prodotto in fase di estrapolazione dell’acqua in essiccazione. Tutto il ciclo è gestito da uno specifico software di gestione, che permette tramite l’apposito pannello di controllo, la programmazione e il controllo di ogni parametro del processo. gallery dryer è l’unica macchina nel settore che utilizza la tecnologia “DLF” (Dynamic lamellar flow) una nostra esclusiva, questo sistema garantisce una perfetta distribuzione dell’aria di processo all’interno della camera di essiccazione. “DFL” viene combinata con nostre altre tecnologie. Il controllo e la regolazione del processo diviso per sezioni, rendono gallery dryer versatile e produttiva con la massima flessibilità per trattare svariate tipologie di prodotti. gallery dryer è una linea di essiccazione modulare ed espandibile, concepita e progettata per soddisfare alcune esigenze nel settore alimentare e ortofrutticolo. INFO TWIST DRYER twist dryer twist dryer è un essiccatoio a nastro in continuo a scambio diretto, essenzialmente è composto da un nastro a spirale in continuo racchiuso all’interno di una cella con relativo gruppo scambio termico e ventilatori. Il prodotto viene caricato dal basso con uno strato ben definito sul nastro di essiccazione nella zona bocca di carico, mentre il nastro con il suo carico di prodotto da essiccare ruota lentamente intorno alla propria asse centrale, guidato su degli appositi binari. Il prodotto caricato in continuo procede lentamente salendo di livello, mentre viene investito da un flusso uniforme di aria calda e deumidificata. twist dryer è l’unica macchina nel settore che utilizza la tecnologia “DLF” (Dynamic lamellar flow) una nostra esclusiva, questo sistema garantisce una perfetta distribuzione dell’aria di processo all’interno della camera di essiccazione. Il prodotto caricato, una volta che ha percorso tutto il tratto, viene scaricato dall’alto sullo scivolo di scarico. Con l’installazione di apposite sezioni è possibile combinare questa tecnologia con altri sistemi, per esempio: Una sezione di preriscaldo del prodotto con la tecnologia di microonde installata sulla bocca di carico, oppure una sezione di raffreddamento del prodotto già essiccato in coda alla macchina. L’aria del processo viene costantemente riciclata per ottenere la massima resa del sistema, l’intero processo viene costantemente analizzato tramite strumentazione di controllo, e la parte esausta sarà trattata tramite una camera filtrante se necessaria, prima di essere immessa nell’ambiente. La pulizia e l’igienizzazione del tappeto a spirale del twist dryer può essere affidata ad un sistema automatico di lavaggio in continuo. L’intero ciclo è gestito dall’apposito software di gestione, che permette di programmare e controllare ogni parametro del processo. twist dryer è normalmente utilizzata per i prodotti che richiedono un ciclo prolungato di essiccazione, con un processo in continuo, come frutta e verdura. INFO ROTARY TP rotary dryer - tp rotary dryer serie “tp” è un essiccatoio a tamburo rotante a scambio diretto con il funzionamento in continuo, questo significa che riceve un flusso continuo e ininterrotto del materiale durante il suo funzionamento. rotary dryer serie “tp” è un’altra delle molteplici macchine di produzione della Davari Engineering, è costituita da tre cilindri rotanti inseriti uno nell’altro, detto essiccatoio rotante multipassaggio. L’essiccatoio rotary dryer serie “tp” ruota attorno alla propria asse, il tutto appoggiato su una fascia di rotolamento e dei rulli di sostegno. Il prodotto umido è caricato tramite l’apposito scivolo nel cilindro centrale, mentre tutto l’essiccatoio sta ruotando lungo il proprio asse, il prodotto sarà investito da un flusso d’aria calda generata dal gruppo termico che lo spinge in avanti, mentre una serie di pale fissate sulla parete dei cilindri lo sollevano e lo rovesciano nello stesso flusso d’aria. Il prodotto continua ad avanzare lungo tutti i tre cilindri fino alla bocca di scarico. L’aria esausta è trattata attraverso una serie di cicloni e se necessario sarà filtrata in seguito in una camera filtrante o scrubber. Il contenuto di umidità iniziale e finale del prodotto determina il tempo di permanenza nei cilindri di essiccazione. L’intero ciclo è gestito dall’apposito software di gestione, che permette di programmare e controllare ogni parametro del processo. rotary dryer serie “tp” viene normalmente utilizzata per il trattamento di trasformazione e riutilizzo di scarti di lavorazione nel settore alimentare, come bucce di pomodoro, scorze di agrumi oppure scarti di lavorazione di frutta e verdura per uso mangimistico ecc. INFO ROTARY MP rotary dryer - mp rotary dryer serie “mp” è un essiccatoio a tamburo rotante a scambio diretto con il funzionamento in continuo, questo significa che riceve un flusso continuo e ininterrotto del materiale durante il suo funzionamento. rotary dryer serie “mp” è un’altra delle molteplici macchine di produzione della Davari Engineering, è costituita da un cilindro rotante, detto essiccatoio rotante monopassaggio. L’essiccatoio rotary dryer serie “mp” ruota attorno alla propria asse, che a sua volta è appoggiato su una fascia di rotolamento e dei rulli di sostegno. Il prodotto umido è caricato tramite l’apposito scivolo nel cilindro, mentre sta ruotando lungo il proprio asse, il prodotto sarà investito da un flusso d’aria calda generata dal gruppo termico che lo spinge in avanti, mentre una serie di pale fissate sulla parete del cilindro lo sollevano e lo rovesciano nello stesso flusso d’aria. Il prodotto continua ad avanzare lungo tutti i cilindri fino alla bocca di scarico. L’aria esausta è trattata attraverso una serie di cicloni e se necessario sarà filtrata in seguito in una camera filtrante o scrubber. Il contenuto di umidità iniziale e finale del prodotto determina il tempo di permanenza nel cilindro di essiccazione. L’intero ciclo è gestito dall’apposito software di gestione, che permette di programmare e controllare ogni parametro del processo. rotary dryer viene normalmente utilizzata per il trattamento di trasformazione e riutilizzo di scarti di lavorazione nel settore alimentare, come bucce di pomodoro, scorze di agrumi oppure scarti di lavorazione di frutta e verdura per uso mangimistico ecc. INFO REALIZZAZIONI REALIZZAZIONI Con orgoglio e a titolo esemplificativo Vi presentiamo alcuni dei nostri progetti realizzati, e attualmente in uso presso gli stabilimenti dei nostri clienti, tra i maggiori produttori con i marchi più prestigiosi, da sempre impegnati nella produzione industriale nel settore alimentare. INFO REALIZZAZIONE LINEE DI ESSICCAZIONE REFERENZE Nel corso del tempo, Davari Engineering ha avuto il privilegio di collaborare con numerosi brand di gran rilievo REFERENCE REFERENCE

SCHEDA TECNICA turbo vacuum serie TV-3S Modello: .......................................................................turbo vacuum – TV-3S Materiale di costruzione: .................................Acciaio Inox - Aisi 304. Capacità produttiva:............................................ fino al 2000 Kg/h Dimensioni di ingombro L x P x h: .............450 x 600 x 1050 mm Peso del gruppo ciclonico: ............................ 22 Kg Peso complessivo: ............................................... 28 Kg BACK turbo vacuum